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精益|案例干货|精益基本思想：人性尊重( 四 )


这种大而长的生产线往往要混合生产很多产品 ， 产品切换频繁 ， 如果一个工人流失 ， 该岗位就成了制约整条生产线效率的瓶颈 。
利用精益生产的方法 ， 改变传统大而长的高产能生产线为小而短的细胞生产线 ， 弹性安排生产 ， 实现少人化作业
m) 多能工训练 ， 提升员工技能：
培养多能工和全能工 ， 使一人能够操作多台设备或多个工位（至少每个人都能操作上下三个工位） ， 当某些工位的员工流失后 ， 就可以应用这些多能工快速补充空缺 ， 增加生产安排的弹性(Flexibility) 。
面对当前员工高流失率的现实状况 ， 企业必须有计划的实施多能工培训和储备 ， 工厂的多能工越多 ， 覆盖面越大 ， 工厂就有越大的弹性适应人员的增加或减少 。
企业同时也要建立相应的多能工激励机制 ， 以激励员工多能化的需求和动机 。
n) 目视化管理 ， 信息共享透明：
员工为何辞职？
常常有一种原因是无法了解相关的管理信息而产生封闭感或者误解 。
而一种透明化的管理方式可以确保信息传达的准确、高效；
改善不舒服的工作环境；
缓解紧张、敌对的上下属关系 ， 消除误解；
提倡普通员工对管理工作的参与；
提升员工对企业的信心 ， 更好的留住人才 。
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o) 安灯与工人停拉 ， 赋予员工职责和权利：
建立异常处理的机制 ， 赋予产线员工自主停线和主动处理异常的权利 ， 提高员的责任感和尊重感 。
p) TPM自主管理提升员工主人翁精神：
推行TPM全员生产性维护 ， 倡导和实施自主管理 ， 让员工作为设备的主人承担和参与设备基础维护保养和改善 ， 充分调整员工的能动性和积极性 ， 丰富员工的工作内容 ， 提升员工技能 ， 增强员工的主人翁感 。
q) 合理设计产线节拍 ， 适应员工作业难易：
一个作业员的工作内容以多少为宜？
工作内容太少 ， 价值比率(VA ratio)低 ， 不经济 ， 比如设计一个作业循环为5秒 ， 假定取货1秒 ， 有价值的加工3秒 ， 传货1秒 ， 那么该作业员在一个作业循环中有价值（VA）的比率为3/5=60% 。
如果增加作业循环的时间 ， 价值比率会提高 ， 但如果一个作业循环的时间太长 ， 就要求一个作业员掌握更多的操作步骤 ， 从而对员工的作业要求也相应提高 ， 新工人熟练的速度会慢一些 ， 影响员工流失后的补充人员快速跟上整条生产线的节拍 。
一般来讲 ， 作业循环以多少为宜 ， 依不同行业特点会有所不同 ， 就简单的手工重复性作业的工位来讲 ， 每个人的作业循环在30-90秒之间比较合适的 。
r) 精益学习曲线管理 ， 助员工缩短学习周期：
员工对新岗位的熟练度不是即时可得的 ， 要建立科学的学习曲线管理模式 ， 制定合理的熟练度提升目标 ， 引导和帮助员工缩短学习周期 ， 顺利度过技能熟练过程的不适应和离职风险 。
s) 5S与安全 ， 改善员工作业环境：
新一代的员工比以往任何时候的员工都关注作业条件和工作环境 ， 整洁、明亮、舒适、安全的工作环境在稳定员工的作用是非常明显的 。
t) 均衡作业 ， 产线平衡 ， 消除员工作业不均：
不在乎高低 ， 就怕分配不公 。
作业分配不均会导致员工收入与工作量之间的矛盾 ， 无论是计件还是计时制度 ， 员工的收入不均或者作业量均都会产生不公平感和抱怨 ， 对工序间员工岗位调整也带来困难 ， 因此产线设计时尽可能将各岗位的作业量和难易度均衡分配 ， 尽可能平衡一致 。
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u) 连续流生产 ， 减少搬运作业：
通过精益改善 ， 尽可能建立连续流生产 ， 消除工序间的信息中断和搬运作业 ， 避免繁重的体力搬运工作 ， 同时促进产线的团队作业 ， 提升团队精神 。
v) 省力化改善 ， 降低强度：


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