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从中国近现代出土的冷兵器来看 ， 最早的热处理工艺可以追溯到公元前六世纪 。 那时候的人们为了提高钢铁器具的强度 ， 采用了淬火工艺来达到这一要求 ， 这不是段子 ， 有史物可以拿来印证 ， 从目前出土文物中所含的马氏体中就可以得到证实 。
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（图片版权：福禄克授权）
但那时的人们可能并不知道他们所采用了什么样的工艺 ， 由于什么样的原理 ， 导致了材料特性的变化 ， 他们或许仅仅知道采用加热或冷却的方式 ， 以及使用不同冷却的介质 ， 能够达到他们所期望的目的 。
热处理“四把火”
随着时代的发展和科技的进步 ， 现在人们了解到钢铁有着多种的金相组织 ， 并且可以利用《铁碳平衡相图》或其他相图来指导我们获取想要得到的组织结构 ， 而温度作为相图的纵坐标 ， 自然需要在热处理工艺中优先关注 。
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热处理的形式虽然很多 ， 但是其主要的过程都是由加热、保温、冷却三个阶段所组成 。 根据不同的金属材料和不同的目的 ， 加热的温度也会有所不同 ， 但为了获得需要的组织 ， 一般都是加热到相变温度以上 ， 同时因为金属工件表面和内部的温度变化速度存在差异 ， 因此要使显微组织完全转变 ， 需要一定的保温时间 ， 而保温时间的长短与加热方式有很大的关系 。
按照冷却速度、材质的不同 ， 其工艺可分为淬火、正火、退火、回火 ， 也就是我们熟知的“四把火” 。
温度的重要性
在热处理工艺过程当中 ， 随着金属材料性能的改变 ， 变形也会随之出现 ， 这会影响到工件的尺寸精度和强度 ， 这虽然无法完全避免 ， 却是我们需要在热处理当中尽量减少的影响因素 。
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除此之外 ， 淬火温度的差异还会导致表面硬度会有显著差别 。 每种材料的淬火温度都有一定的范围 ， 有的材料的淬火温区非常宽 ， 比如20CrMnTi渗碳后可在820~870°C的温度范围内进行淬火 ， 虽然相差40~50°C所造成的金相组织差异较大 ， 但表面硬度相差无几；而有的材料的淬火温区非常窄 ， 比如Cr12型模具钢 ， 它的淬火温度范围一般在970~990°C ， 过高的温度会导致奥氏体热稳定化 ， 使得硬度比正常淬火明显下降 。 再比如高速钢所要求的奥氏体化条件距钢的熔点仅有20～30℃ ， 过高的淬火温度会造成过烧 ， 导致工件报废 。
因此 ， 热处理工艺中的温度监测和控制十分重要 ， 如同把握热处理的“火候” 。
如何把握“火候”
来自福禄克过程仪器的Endurance系列高温双色红外测温仪凭借其坚固耐用的品质、50到3200°C宽广的温度范围、300：1的光学分辨率、最快2ms的响应时间以及视频可见的瞄准方式 ， 正在帮助无数工厂和企业以改善其热处理工艺、提高产品质量和生产效率的方式降低成本 。
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另外 ， 加热炉是热处理工艺当中最重要的设备之一 ， 加热炉内的温度准确度和均匀性会直接影响热处理工艺的结果 。 来自福禄克过程仪器的TP3温度数据记录仪（精度±0.3°C）和TB4900系列高温隔热箱（耐温高达1000°C）可以像您的产品一样居于炉内 ， 帮您准确验证工艺曲线 ， 提高产品质量 ， 避免产品报废的现象发生 。
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金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理 。 因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又是不直观的内在质量 ， 属于“内科”范畴 ， 往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测 。
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在GB/T19000－ISO9000系列标准中 ， 要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制 ， 反映原材料及热处理过程控制 ， 质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制 ， 才能确保热处理质量 。 为此 ， 为了提高我公司热处理产品质量 ， 遵循热处理相关标准 ， 按零件图纸要求严格执行 ， 特制定本规范
一、使用范围：
本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件 。
二、硬度检验：
通常是根据金属零件工作时所承受的载荷 ， 计算出金属零件上的应力分布 ， 考虑安全系数 ， 提出对材料的强度要求 ， 以强度要求 ， 以强度与硬度的对应关系 ， 确定零件热处理后应具有大硬度值 。 为此 ， 硬度是金属零件热处理最重要的质量检验指标 ， 不少零件还是唯一的技术要求 。
1、常用硬度检验方法的标准如下：
GB230 金属洛氏硬度试验方法
GB231 金属布氏硬度试验方法
GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法
GB4340 金属维氏硬度试验方法
GB4342 金属显微维氏硬度试验方法
GB5030 金属小负荷维氏试验方法
2、待检件选取与检验原则如下：
为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求 ， 待检件选取应有代表性 ， 通常从热处理后的零件中选取 ， 能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位 ， 对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点 。 通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时 。 且及时作检验记录 。 同时 ， 若发现硬度超差 ， 应及时作检验记录 。 同时 ， 若发现硬度超差 ， 应及时进行工艺参数调整 ， 且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检) 。 通常周期式加热炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检6－9件/炉 ， 且及时作检验记录 。 同时 ， 若发现硬度超差 ， 应及时进行工艺参数调整 ， 且将该炉次的零件进行隔离处理（如返工、逐检） 。 通常感应淬火工艺及感应器与零件间隙精度调整 ， 经首件（或批）感应淬火合格后方可生产 ， 且及时作检验记录 。
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