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李庆民一条线不到50人，陶业“智能化”再迎重大突破( 二 )



不过叶金伟坦言 ， 造成中国建陶生产自动包装线未能实现高度自动化的原因 ， 并非设备和技术不支持 ， 而是中国瓷砖大产量、包装多样化等客观因素造成的 。
相比之下 ， 瓷砖生产的首个车间——原料车间 ， 被普遍认为是目前自动化水平最低的一个环节 。
“要实现整线自动化 ， 首先要解决原料车间的自动化 ， 自动化没全面实现 ， 何谈智能化？”恒力泰原料装备总工程师陆志勇提出：建筑陶瓷生产的智能化关键看原料车间的智能化 ， 原料车间的智能化关键在于球磨制浆的自动化 。
以600吨的粉料产量为例 ， 采用间歇球磨机时 ， 光球磨一个工序单班就要5-6个人 ， 加料、加水、加添加剂、放浆等环节都要依赖人力 。
李庆民一条线不到50人，陶业“智能化”再迎重大突破
本文插图

为推进原料车间的自动化 ， 原料装备企业在早些年就研发出了连续球磨制浆系统 ， 工艺和技术在近几年已发展成熟 ， 实现了从入料到出浆的全自动化 ， 2个人可同时管理2条连续球磨制浆生产线 ， 且产量、质量有了很大的提升 ， 能耗大幅降低 。
按理说 ， 单一或配方种类少的大规模生产是中国建陶企业最大的特点 ， 同时也是最能充分发挥连续球磨制浆优势的前提 ， 因此连续球磨制浆系统应该能快速铺开 ， 但事实上 ， 目前普及率却十分低 。
“连续球磨机发展比较早 ， 但工艺、技术和配套直到近几年才算发展成熟 ， 目前全国真正意义上的连续球磨生产线（直接入料）也就十余条 ， 而且一般都是新建或扩建的生产线才会使用 。 ”陆志勇介绍 ， 除了陶瓷企业考虑到系统运行稳定性的问题外 ， 中国原料差异大、非标准化是制约连续球磨制浆系统发展的主要因素 。
不过陆志勇也相信 ， 随着原料预处理（破碎、化浆）装备的进步、发展 ， 连续球磨制浆系统也将被推进 ， 原料车间的高度自动化必将得到普及 。
普遍认为 ， 目前建陶企业生产过程中 ， 从压机压制到抛光被认为是实现了较高程度自动化的环节 ， 基本不需要人为干预 ， 同时各个环节间也实现了自动连接 。
李庆民一条线不到50人，陶业“智能化”再迎重大突破
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“我们单机设备效率比意大利高 ， 但同时在设备运行时使用的人员也多 ， 是因为效率高所以需要的人员也多吗？不是！而且没有一套像意大利那样的柔性化生产系统的支撑 。 为此 ， 我们正在做适合中国国情的储坯、储砖、缓存等系统研究 ， 努力实现无人化或少人化的整线连续自动化生产的效果 。 ”李庆民介绍 ， 与意大利采用柔性生产系统不同 ， 中国已研发出更适合中国国情的储运系统 ， 通过缓冲的方式解决柔性调度的问题 ， 目前国内已有上百条生产线采用这一模式 。
数据化正在实现
智能化已具雏形
在诸多业内人士看来 ， 在设备技术上 ， 中国建陶产业实现全自动化并非难事 ， 但囿于中国国情 ， 仍需一定的时间 。 在自动化往智能化方向发展的过程中 ， 数据化被认为是必不可少的一个过程 ， 通过数据化管控 ， 目前已有不少单机环节可以实现初级智能化 。
据了解 ， 由科达承建的广西协进2条智能整线以及江西罗斯福陶瓷大板整线 ， 均采用了科达研发的陶瓷工厂智能管控系统 ， 该系统通过实时的数据采集 ， 实行了生产的过程管理 。
“以前设备都是独立的 ， 陶瓷厂的数据采集都是人工抄表、统计和分析 ， 现在通过系统采集 ， 管理层可以对实时生产过程的真实状态更为了解 ， 综合运用这些数据有的放矢去管控和提升生产 。 ”李庆民介绍 ， 管控一体化是实现智能化的基础 。
“我们现在通过中控系统 ， 对关键点实施可视化管理 ， 通过物料、设备、生产等数据的自动在线实时采集与分析 ， 才能实现生产管理的最优化 。 ”陆志勇认为 ， 通过真实数据的采集与分析 ， 可以把原来的经验转化成模式 ， 从而实现稳定性生产 ， 这是智能化首要解决的问题 。


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