汽车|制造中就赋予高保值属性 观广汽丰田工厂有感( 二 )
此外 ， 在铸造工序 ， 针对会影响产品品质的铝液、模具温度、脱模剂量、冷却水量等各种制造条件 ， 会对每一台设备进行管理 ， 以确保品质 。
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广汽丰田以及其供应商在所有生产流程中都采用了丰田特有的自工序完结体系 ， 简单的来说 ， 在每一个生产或者是组装的流程中 ， 都会有人或者机器作为该步骤的质检 ， 及时的将不良的产品剔除 ， 避免不良品流进下一个环节 。
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自工序完结除了能及时发现任意生产过程中出现的问题以外 ， 还要求该环节的工人能够自己发现问题并提出解决问题的办法 。 例如 ， 在某个组装环节上 ， 工人发现组装工具使用得不顺手 ， 组装效率低 ， 那么要及时提出这个问题 ， 并提出相应的改进方式 ， 例如更改工具的样式等等 ， 这样每一个环节都在生产过程中不断的自我完善 ， 自我进化 。
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一时的高品质容易 ， 但是一直维持高品质却很难 。 一个年产能超过60万辆车的工厂 ， 要说完全不会犯错 ， 那是不可能的事情 。 那么面对有可能的犯错 ， 广汽丰田是如何应对的呢？
第一就是不留库存 ， 无论是车还是零部件都不留库存 ， 生产的零件及时使用 ， 每一辆生产线上的车都是有订单才排产（相当于这款车就是为了这个顾客打造） 。 用生产人员的话术是这么说的 ， 我们不能保证100%的合格 ， 即便是99.999%的合格率一样还是有可能会有0.001%的不合格产品 ， 我们及时把产品交付出去 ， 这个问题就能更早的发现 ， 以便我们做出改善 ， 而不是这个产品因为积压在库存里 ， 我们没法发现 。 实验室毕竟不是万能的 ， 它只能模拟出99.99%的场景 ， 但是真正的用车 ， 还是要交给消费者 ， 一旦发现问题 ， 我们会及时修正 。
第二就是品质监查 。
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他们每天从每个生产线随机抽检工厂生产的已经通过工厂内部质检合格的车辆 ， 但凡查出有问题的车辆都会被记录在“小本子”里并报告上级 ， 工厂也非常“惧怕”这些“小黑帽” 。
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广汽丰田对自己近乎“变态”的质检要求 ， 其实也换来了好成绩 。
一、生产线一次合格率98.9%
生产线一次合格率 ， 即车辆下总装线就打合格证直接出厂的比率达到98.9% ， 高于行业平均水平近10个百分点 。
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二、整车全检不良率0.01
整车全数检查每一百台只有一件不良（指外观瑕疵 ， 包括脏污等） 。
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三、零部件不良率0.36PPM
广汽丰田对品质管理的精髓也灌注到供应商身上 。 2019年 ， 广汽丰田供应商零部件不良率为0.36PPM ， 即100万个部品中只有0.36件不良 。
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