汽车|别克微蓝的良“芯”电动车是如何炼成的？( 二 )
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得益于软硬件各方面均不逊色于北美的中国电池实验室 ， 通用汽车不仅可以在上海进行各种技术路线的动力电池原型开发（据透露甚至包括被行业抱有很大期待的固态电池） ， 还会在每一款电池投放之前 ， 进行3-5年的电芯验证与测试 。
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（微蓝6 PHEV带毛细液冷管道的导热片）
以微蓝7和微蓝6 PHEV为例 ， 它们搭载的动力电池均通过挤压、碰撞、浸泡、火烧、过充、过放、短路、盐雾等10余类极限试验 ， 其中振动试验时长是国标的9倍 ， 高低温交变试验时间是国标的10倍 ， 腐蚀强度试验的时长达到国标的12倍 ， 并在温差范围-40℃~85?C的环境舱下 ， 模拟极热、极寒、高海拔地区的使用工况 ， 确保电池结构安全 。 不仅如此 ， 电池组还必须经历涵盖机械、热力学、电气、寿命、性能等各个方面百余项系统与整车测试 ， 确保电池组在更长生命周期使用过程中的安全性 。
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当然了 ， 想要打造一款让消费者用着安心、省心、开心的电动汽车 ， 任何汽车厂商在生产环节都不能有丝毫马虎 。 位于上海浦东金桥的上汽通用汽车动力电池系统发展中心（2015年成立） ， 是通用汽车全球第二家及北美之外第一家电池装配中心 ， 采用了与通用汽车北美一致的组装工艺、技术标准和品控管理 。 别克微蓝7和微蓝6 PHEV搭载的新一代模块化高性能三元锂离子电池组 ， 正是在这里完成组装生产 。
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《电动大咖》在参观别克微蓝7和微蓝6 PHEV电池的整个装配过程中时发现 ， 电芯和模组的上料、装配、运输和电池模组测试的全线工艺操作全部由机器人或机械手智能完成 ， 自动化率达到100% ， 避免人工操作带来的安全风险 ， 确保每个电池模组产品的一致性 ， 提升了电池的质量可靠性 。
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（超声波极耳焊接）
值得一提的是 ， 该工厂采用了先进的超声波焊接技术焊接电芯极耳 ， 不仅不会对半导体等材料引起高温污染及损伤 ， 减弱了极耳撕裂风险 ， 保证了电芯的安全性 ， 而且可以针对不同的材料采用不同的超声波焊接技术 ， 尤其是便于焊接类似于铝、铜这类高热导率及高电导率的材料 。
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据该工厂工程师介绍 ， 为了进一步保证电池装配线的安全生产和出厂产品质量 ， 他们在电池装配过程中依照电芯、模组和电池组三个级别 ， 对每一件产品都百分之百地进行功能性、电性能和电气绝缘等安全检测和评估 。 除此之外 ， 微蓝7和微蓝6 PHEV的电池组电芯、模组堆叠电子元件、高压线束等每一个关键零部件 ， 不仅在装配过程中实现了零部件数据的实时采集、监控和预警 ， 确保生产有序进行 ， 而且还通过完备的产品信息追溯系统 ， 让它们拥有各自的“身份证” ， 从而确保可以精准进行后续追溯 。
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令业内人士更加感兴趣的其实是“通用汽车科技展望日”上曝光的全新Ultium电池系统 ， 它允许通用汽车灵活改变或扩容电池模组 ， 引入新技术的新化学配方 ， 而且可以更加精确地掌控每颗电芯状态 ， 并通过智能学习实现精准控制 ， 而且每个模组都配备独立的水冷单元 ， 通过主动智能冷却系统 ， 不间断保证电芯热安全 。
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