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一位干注塑近10年的车间主管 注塑车间


一位干注塑近10年的车间主管 注塑车间

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注塑车间(干注塑近10年的车间主管)
我做了10年注塑主管，对制造和生产很了解，因为我们公司主要负责网易这个贸易信息资源，注塑生产的老板不太重视，但是现场管理要求很严格，因为客人经常来参观，考察工厂，7S很重要 。其实机器维护，模具维护，生产进度等 。受到制度约束，KP1用于奖惩 。其实最小心的还是员工的安全隐患 。以下是我在多年的职业生涯中总结出来的管理经验，希望能给你一些参考 。
1.注射车间管理的五大难点
1.应对变量
注塑车间的变量太多了，方案、模具、设备等等，充满了不可预测性 。我们很难先于敌人预料到一切，所以快速反应是车间管理的一个关键点 。这就要求我们现有人员的素质更高 。
所以我觉得一个车间最重要的是岗位培训，因为一切都是人做的，人是生产的基本要素 。同时也要清醒地看到，个人的力量终究是渺小的 。发挥团队的力量，个人的力量和团队的智慧相结合，才能让我们的工作事半功倍 。多年来我一直致力于打造一个完美的团队 。个人认为团队的力量是无穷的，一个人不可能面面俱到 。
2.培训效果的保证
培训要做好事前规划，员工目前最需要了解的一定要有针对性 。比如对技术人员的主要培训是什么，辅助培训是什么，对生产线员工的主要培训是什么，对领班或班组长的主要培训是什么，这些都要有记录，存档，作为考核依据 。如果训练没有效果，不如不训练 。
同时要对薄弱环节进行培训，比如全员参加5S建设培训班，技术人员、工长等技术管理人员进行TPM、SMED培训 。在进行这些培训之前，我们必须让受训者意识到这些工作可以带来的好处 。
3.评估和实施
正所谓人轻无压力，建立良好的规章制度，以身作则，奖惩分明 。我们应该坚持和传承评估制度 。比如员工的日常绩效考核，值班技术人员的工作考核，车间的周考核，5S的月考核，对于我们培训过的一些课程要持续进行，要有完善的制度约束 。
4.工作分解，明确岗位职责，各司其职 。
不要给每个岗位分配太多的事情，让每个人都认真仔细的做好自己的工作 。比如谁维护模具，谁管理不良品等等 。这可能会让人觉得太浪费人力资源，其实不然 。我更喜欢海尔CEO的一句话，“把平凡的事做好就是不平凡，把简单的事做好就是不简单” 。为每个岗位制定合理合适的岗位说明书，明确每个岗位的职责，让员工了解自己的工作和职能 。
尽量减少越级指挥，尽量学会演示问题，减少全中情况的发生 。我们经常可以看到，在很多企业中，主管级别的高级干部经常以书面形式大声疾呼，但往往不从实际出发 。
5.密切关注质量
质量控制主要有两点:一是防止不良品流入后道工序，二是减少不良品，提高生产效率 。这就需要我们认真分析质量缺陷，找出问题，更好地解决问题 。问题应在定期的质量沟通会议上提出，并在提出之前提出解决方案，至少是部门内部采用的可行方案 。对内要分析自身的原因和不足，找出不好的环节在哪里，制定解决方案 。这样才能有勇气和其他部门沟通 。

二、注塑成型中的十大浪费
1.注塑模具结构设计加工不合理，造成多次试模和改模，材料、电力、人力的极大浪费；
2.注塑件浇口和周边毛刺多，后加工量大，机台上人多，劳动力浪费大；
3.对注塑模具的使用、维护和保养意识低，生产过程中很多模具故障甚至损坏，频繁停机修模，造成浪费；
4.注塑机使用维护不好，注塑机使用寿命缩短，停产修机造成浪费；
5.注射车间人员配备不合理，分工不明确，职责不清，该做的没人做，导致注射生产不顺畅，造成浪费；
6.职业技能培训不到位，岗位人员工作能力低，工作质量差，调机时间长，问题多导致浪费；
7.观念落后，不与时俱进，不学习，不进步，注塑技术管理水平低，注塑过程中生产效率低，造成浪费；
8.注塑过程控制不到位，生产中废品大，不良率高，批量退货造成浪费；
9.试模和注塑生产使用的原材料超计划，机位的喷嘴材料或胶头控制不严，塑料原材料损耗大，造成浪费；
10.因注塑生产计划或机器安排不当、频繁的模具轮换或机器更换而造成的“材料”、“工作”和“成本”损失 。
以上注塑的十种浪费现象应该不会出现，或者可以很好的控制，通过努力可以改善和减少 。其实注塑车间能不能赚钱，最重要的是想办法控制生产过程中的各种浪费，做到优质高效低耗 。


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