广东省不锈钢协会|质量与工具：防错技术推行指南
北京联盟_本文原题：质量与工具：防错技术推行指南
制造企业对防错技术有着广泛而迫切的需求 ， “防错”的概念对产品设计和制造过程设计很有实际意义 ， 日本许多工厂大量采用非常简单而实用的防错装置 ， 并将其干百次的反复应用 ， 日复一日长期坚持 ， 出现了质量奇迹:每百万零件不合格数(PPM)下降至个位数甚至为零 ， 产品质量显著提高 。 例如一条洗衣机生产线上就有300多个防错装置 ， 每一个装置既能在产生差错前停止机床工作 ， 又能迅速地将信号反馈给操作者以检查潜在的问题 。 如果我们在贯标工作中认真学习日本的防错经验 ， 大量应用并持之以恒地实施,定能显著提高产品质量,降低生产成本 ， 增强顾客满意,使贯标工作达到新的水平 。
在工作现场的复杂环境中 ， 许多事情可能导致错误 ， 每天都可能产生废品 。 废品就是最大的错误 ， 如果没有被发现则将导致顾客抱怨 。 为了成为世界水平的竞争者,企业不仅要从理念上采纳ISO 9000/IATF 16949的理论 ， 而且还要从实践上最大限度地降低废品率 ， 提高顾客满意度 。
各种失误在生产制造过程中随时随地都可能发生 ， 其结果是造成产品缺陷和质量损失 。 防错技术的应用 ， 可以有效避免或减少失误的发生 ， 从而降低质量损失 。 所谓防错就是为防止不合格品的发生 ， 在产品的设计和制造过程的设计开发中采用的技巧和方法 。
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防错运行
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由于设计人员的失误造成的差错会导致产品缺少应有的功能或参数不合理 ， 这类差错会导致产品的固有缺陷 ， 有时会造成极严重的后果 。 例如：汽车制动油管的设计差错 ， 造成交通事故；洗衣机的电路绝缘防护设计差错 ， 造成漏电事故……还有一些设计的失误 ， 虽然不能算作差错 ， 但是也会给产品的制造和使用带来一系列的困难 。 诸如：难以加工、容易混淆、维修不便等 ， 这些设计失误增加了出现差错的机会 ， 从而增加了产品制造和使用的风险 。
试想 ， 一个操作人员每天进行同样的装配工作上百次千次甚至上万次 ， 如果产品设计和过程设计开发不能防止提前预防装配错误的发生 ， 就算是万分之一的概率 ， 操作人员稍微不留神 ， 错误就发生了 。 因此 ， 必须在产品制造之前 ， 产品及过程设计阶段就要采取防错 ， 进行防错的设计 ， 提前预防装配过程中可能发生的错误 ， 要求为可制造性/可装配性而进行的防错 。
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防错管理的“PDCA”
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如何推行防错？
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防错推行流程图
第一步 ， 成立防错小组 ， 俗话说“闻道有先后 ， 术业有专攻” ， 专业的事要交给专业的人做 ， 用擅长于防错的人做 ， 小组成员应包含设计、工艺、生产、品质等相关人员 。
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第二步 ， 发现问题 ， 来源于：
a . 以往产品或类似设计缺陷导致防错失效；
b . 零部件供应商、总装生产、服务店、用户反馈等反馈的问题；
c . 产品设计标准；
d . 产品/设计FMEA；
e . 分析SPC数据；
……
第三步 ， 分析错误原因 。 对已经存在的人为错误进行分析 ， 找出错误原因所在 ， 以及这些错误可能造成的后果进行预测分析 。 确定根本原因是对应用防错技术以消除缺陷至关重要的 。 找出缺陷发生的源头 ， 用质量管理七工具和5Why方法找出根本原因 。
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