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生产环节在改变 造车越来越智能

生产环节在改变 造车越来越智能
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2020年3月20日 ， 在位于重庆两江新区的长安汽车两江基地乘用车工厂焊接车间 ， 机器人正在整车线上有序生产 。 采访人员张锦辉摄/视觉重庆
长安汽车渝北工厂总装车间 ， 几百台机械臂不停舞动 ， 生产线上的自动涂胶机器、自动装备器、图像精准定位仪等一起奏响“智慧”之音 。
位于璧山区的重庆青山工业集团智能制造数字化工厂内 ， 智能防错系统传感器逐个给变速器“体检” ， 这批产品将送往长安汽车 ， 凡有丝毫瑕疵 ， 均会被毫不留情地“逮到” 。
位于南岸区的重庆机床集团车间 ， 几位工程师给一台磨齿机增加振动和温度传感器 ， 提升机床的智能补偿能力 。 而青山工业自动变速器齿轮生产线上 ， 使用的就是同款智能磨齿机 。
8月31日 ， 3个“智慧”镜头串起一整条智能化产业链 。 从过去的“傻大粗” ， 到如今的“智细精” ， 以汽车产业为代表的重庆制造业 ， 正在呈现全新的面貌和气象 。
过去操作靠手上功夫现在有自动设备
8月31日 ， 长安汽车冲压车间 ， 2条5序“多连杆机械压机双臂横杆传输方式”的封闭式高速冲压生产线 ， 正按照每分钟10-15冲次的节拍工作 ， 这是行业内少有的一条智能冲压生产线 ， 车间压机全部由国内自主研制 ， 仅需3分钟就可完成模具更换 。
“要是过去的普通生产线 ， 光换模就要好几十分钟 。 ”一位现场负责人表示 ， 智能化改造使得如今冲压设备效率提升了25% ， 质量、成本控制等方面的提升也是巨大的 。
在总装车间轮胎安装区 ， 工人正在操作一台自动拧紧螺丝的设备 ， 该设备有5个孔轴 ， 可同时拧紧一个轮胎上的5颗螺丝 。
过去想要保证所有螺丝的扭力一致 ， 主要靠工人的经验和感觉 ， 一旦扭力出现较大差异 ， 会明显影响轮毂的寿命和驾驶性能 。 而如今 ， 通过设备上的扭力传感装置 ， 出现扭力差异时 ， 生产线将立即报警 ， 进行差错修正 ， 以保证轮胎螺栓连接安全可靠 。
长安汽车敢于在生产线上大规模采用自动化 ， 底气来自于各种汽车配件的标准化 。
如为长安汽车配套的青山工业 ， 新建了国内首个2万平方米密闭正压总装厂房 ， 整线自动化率达到46.6% ， 远高于同行业DCT线29%的平均水平 。
青山研究院院长王海兵表示 ， 汽车变速器制造的精密程度 ， 会影响到整台汽车的性能、驾乘体验和品质感 。 与过去相比 ， 智能化程度的提高 ， 大幅提升了青山DCT自动变速器的制造精度和一致性 ， 同时 ， 也让长安汽车的动力总成在同级别车型中领先 。
青山工业能造出好的变速器 ， 重庆机床集团功不可没 。 凭借重庆机床集团提供的智能磨齿机 ， 青山工业能为变速器造出好齿轮 。
近期 ， 重庆机床集团又向青山工业交付了一批智能磨齿机 。 在机床操作面板上 ， 只需要输入工件、刀具等具体参数 ， 就能够自动生成齿轮加工程序 。 机床可以根据工艺数据库 ， 智能推荐磨削加工方案 ， 甚至可以根据磨削功率值变化 ， 自动优化参数 ， 进行补偿控制 。
“过去操作机床 ， 靠的是人的眼力、手上功夫 ， 只有经验丰富的老师傅 ， 才能熟练操作传统机床 。 ”重庆机床集团副总工程师廖承渝表示 ， 而如今 ， 一台智能机床自身就相当于一个老师傅 。 在他看来 ， 智能化正“悄悄”改变每个生产环节 ， 重庆制造 ， 正由“旧”转“新” 。
过去企业研发自己搞现在上下游联合攻关
最近 ， 长安汽车和青山工业联合谋划了一件“大事情”——联合攻关混合动力汽车智能驱动 。
青山工业派出机械、液压、软件、电机工程师团队“驻扎”在长安汽车 。 在产品研发初期 ， 团队共同完成产品策划、定义、论证 ， 并在长安汽车现场进行产品设计 。
而到了样机试制阶段、工程化开发阶段 ， 长安汽车则派出相应的技术团队常驻青山工业 ， 配合完成相应的研发、生产工作 。
同时 ， 双方办公系统及开发工具也实现一体化 ， 可实现异地同步交流 ， 图纸设计、评审等 ， 进一步提高了工作效率 。
“传统的制造行业 ， 一般是主机厂提出产品要求 ， 配套企业自己想办法达成 。 ”青山工业负责人说 。
而在新的协同创新模式下 ， 青山工业在核心部件 ， 以及长安汽车在动力总成匹配上的优势都得到充分发挥 ， 项目开发进度可加快一倍 。
同样的事情 ， 发生在青山工业与重庆机床集团之间 。
磨齿机涉及到齿轮修形 ， 这是为了在齿轮工作受力变形的情况下 ， 仍然能够实现一个比较好的接触面 ， 从而提升变速箱齿轮噪音控制和稳定性 。 按照行业通常要求 ， 修形后形状误差控制在六七个微米即可 。 而前段时间 ， 青山向机床集团提出 ， 变速箱齿轮的修形误差必须控制到2微米 ， 相当于一根头发丝粗的四十分之一 。
对此 ， 机床集团携手青山工业、重庆大学和国外合作单位 ， 对机床技术进行了大量智能化提升 ， 完善程序功能 ， 实现磨齿机参数智能调整 ， 避免齿面烧伤……突破一个个难关 ， 最终使误差达到2微米要求 ， 也与国际同类先进产品处于同一水平 。
依托智能化 ， 机床集团也从过去单独提供机床 ， 发展为提供成套的解决方案 ， 除了青山工业以外 ， 还帮助重庆蓝黛传动、万里扬、双环传动等国内一流企业建设智能化车间 ， 驱动产业链由“旧”转“新” 。
智能化改造“全面开花”已成为提级赋能主引擎
长安汽车、青山工业、重庆机床集团的故事 ， 是重庆制造业大力推进智能化的示范和缩影 。
市经信委有关负责人表示 ， 智能化改造正在重庆制造业中“全面开花” 。
位于两江新区的重庆金康赛力斯两江智能工厂内 ， 1000多台机器人高效工作的场景 ， 替代了传统生产线上的人头攒动 ， 关键工序全部实现智能化生产 ， 全过程只需几位技术人员通过屏幕进行操控；长安汽车冲压工序实施智能化改造后 ， 生产效率提升了30%、能源利用率提升了11% 。
在重庆綦江 ， 有着90年历史的綦江齿轮传动有限责任公司一度经营困难 ， 但通过引入6条自动化生产线 ， 该公司在节约近90%人力的同时实现了产能倍增 ， 年产变速器达到20万台；重庆荆江汽车半轴股份有限公司投资近2000万元引进智能化生产线后 ， 生产效率提升了40%左右 ， 产品质量也显著提升 ， 去年还跻身美国通用、德国奔驰等全球知名企业的供应商……
据重庆市经信委统计 ， 2019年重庆推动建设了1280个智能化改造项目、115个数字化车间和25个智能工厂 ， 这些示范项目建成后生产效率平均提升了68.7%、产品不良品率平均降低了38.6%、运营成本平均降低了20.8% 。
而截至今年7月底 ， 我市狠抓企业智能化改造 ， 累计完成改造2200个项目 ， 建成数字智能工厂67家、数字化车间539家 ， 智能化改造“全面开花” ， 带动企业生产效率大幅度提升 ， 成为拉动工业技改投资的主动力和产业提级赋能的主引擎 。
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2200个
重庆狠抓企业智能化改造 ， 截至2020年7月底 ， 累计完成智能化改造项目2200个 ， 建成数字智能工厂67家、数字化车间539家
68.7%
2019年重庆推动建设了1280个智能化改造项目、115个数字化车间和25个智能工厂 ， 这些示范项目建成后生产效率平均提升了68.7%、产品不良品率平均降低了38.6%、运营成本平均降低了20.8%
5万家
重庆市已引进培育47个提供第三方服务的工业互联网平台 ， 累计推动5万多家制造企业“上云上平台” 。 如今 ， 重庆正成为国内工业互联网产业高地 ， 国家工业互联网顶级公共标识解析节点的五个总部之一 ， 也设在重庆
(数据由市经信委提供)
【生产环节在改变 造车越来越智能】本报采访人员陈钧白麟


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