五年内新能源车占比超40%，上汽通用凭这一实力亮剑
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这两张汽车电池生产.gif是在哪儿拍的？
A.宁德时代
C.上汽通用
B.LG化学
D.比亚迪
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日前 ， 采访人员有幸亲眼见识了新能源汽车动力电池系统的诞生过程 ， 有趣的是 ， 它们诞生的地点不是在动力电池供应商 ， 而是在一家整车厂 。
走进上汽通用汽车动力电池发展中心 ， 别克微蓝7和微蓝6PHEV搭载的三元锂离子电池组 ， 正在这里完成组装生产 。
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从一片片电芯开始 ， 与泡棉、冷却片等组装成电池单元 ， 再将电池单元堆垛成电池模块 ， 最终组装形成整个电池系统……
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“除了北美 ， 这里是通用汽车全球第二家电池装配中心 ， 集动力电池系统的设计、研发、测试、生产于一体 ， 采用与通用汽车北美一致的、全球领先的组装工艺、技术标准和品控管理 。 ”相关负责人告诉采访人员 。
置身在这个3万多平方米的生产车间 ， 看着一套套动力电池系统下线 ， 让人不禁感叹 ， “原来在上汽通用汽车 ， 动力电池系统是自己研发生产的 ， 不是供应商打包过来直接装配的 。 上汽通用汽车亮剑新能源的底气 ， 就在这里 。 ”
“我们可以定制电芯”
“别看这一小片电芯 ， 里面的讲究可大了 。 ”在通用汽车的电池实验室 ， 相关负责人手里拿着一片手机般大小、厚度还不到1厘米的电芯 ， 向采访人员介绍起电芯的制造过程 。
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极为轻薄的液冷电芯
这里是通用汽车实验室 。 实验室里 ， 制备电极浆料的混将仪、测试浆料粘度和一致性的流变仪、压制电极片的压片机……大大小小的专业设备令人眼花缭乱 。 就是在这个实验室 ， 从最原始的粉末材料开始 ， 一片片电芯试制而成 。
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别克微蓝7和微蓝6PHEV动力电池采用都是LG三元锂电芯 ， 上汽通用汽车只要具备电芯的检测能力就行了 ， 为什么还要自己试制电芯？
“这样我们就有能力提出上汽通用汽车自己的标准 ， 向供应商定制电芯了 。 ”相关负责人说 。 深度参与电芯开发 ， 让电池有了更好的性能 。 “别克微蓝7和微蓝6PHEV选用的三元锂电芯 ， 就是基于LG化学领先的技术方案基础上 ， 进一步优化了专属配方与设计 ， 能量密度更高 ， 寿命更长 ， 并具有更好的温度适应性 ， 使得电池组循环寿命得以充分保障 。 ”
据介绍 ， 通用汽车在美国和中国都有独立的电池实验室 ， 设立了自己的电池试制生产线 ， 用于电池原型开发和各类型的试验认证 。
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在每一款电池投放市场前 ， 通用汽车会在电池实验室里进行3-5年的电芯验证与测试 。 目前 ， 这个实验室能同时检测96个单体电池和6个电池包 ， 未来泛亚还将建立新的新能源测试试验中心 ， 进一步提升上汽通用汽车的新能源汽车动力电池研发能力 。
核心技术 ， 亮剑的底气
在8月19日举行的通用汽车科技展望日中 ， 上汽通用汽车展现了转型的决心：未来5年 ， 上汽通用汽车推出的新车型中 ， 将有40%以上为新能源车型 。 2025年前 ， 上汽通用汽车将推出9款新能源车型 ， 覆盖三大品牌以及主流车身型式 。
核心技术 ， 便是转型的底气所在 。 在关键的电池组模块设计、电芯级智能温度管理系统、三电系统安全、电池封装技术等领域 ， 上汽通用汽车拥有全球领先且完整的核心技术 。
以微蓝6PHEV电池组为例 ， 在生产线现场 ， 采访人员看到 ， 一个个面包片大小的电池单元中 ， 每两个电芯之间都夹有冷却片 ， 厚度仅为0.2毫米 ， 上面布满了细如发丝的毛细液冷管道 ， 冷却液就在毛细管道里流动 ， 更高效地加快热量的传导 ， 有效保证了电芯性能的一致性 。 这是通用汽车专利的片层液冷技术 。
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核心技术不只在设计 ， 还有工艺 。 “电芯正负极之间的连接 ， 我们采用的是超声波焊接技术 ， 通过高频摩擦将分子融合 ， 减弱了撕裂风险 。 ”电池生产线的负责人告诉采访人员 ， 在视觉系统引导下 ， 超声波焊接头能够准确定位 ， 自动完成电芯正负极极耳的焊接 ， 使电池模组形成通路 。 与此同时 ， 每次焊接前 ， 他们都会用机器以800N的力对焊接的产品进行拉扯 ， 来确保焊接的可靠性、牢固性 。
据介绍 ， 目前 ， 上汽通用汽车在上海金桥拥有4条动力电池生产线 ， 其中两条已经投产 ， 用于生产别克微蓝7和微蓝6PHEV两款产品的动力电池 。
热销的背后 ， “死磕自己”的高品质
在今年7月的新能源汽车销量榜上 ， 别克微蓝6PHEV的成绩很显眼 ， 以月销3411辆排名第三 。
产品热销的背后 ， 实则是“死磕自己”所形成的高品质 。 采访人员看到 ， 从电芯到电池单元 ， 再到电池模组 ， 每一道工序都有严苛的检测环节 。 “比如在上料前 ， 我们会对每片电芯进行开路电压测试 。 又如 ， 无论是电池模组还是电池包 ， 我们都会进行相应的冷却回路泄露测试 。 ”现场生产人员介绍说 。
据介绍 ， 微蓝7和微蓝6PHEV的电池通过挤压、碰撞、浸泡、火烧、过充、过放、短路、盐雾等10余类极限试验 ， 其中振动试验时长是国标的9倍 ， 高低温交变试验时间是国标的10倍 ， 腐蚀强度试验的时长达到国标的12倍 ， 并在温差范围-40℃~85℃的环境舱下 ， 模拟极热、极寒、高海拔地区的使用工况 ， 确保电池结构安全 。
“我们的电池包在水下1米浸泡30分钟都不会有问题 。 ”相关负责人说 。
100%自动化 ， 智能追溯关键零件
上料、装配、运输、测试……现场 ， 机械臂迅速运转 ， 动力电池生产有条不紊地运行着 ， 却很少看见操作工人 。 据介绍 ， 在电芯堆垛和电池模组装配过程中 ， 全线工艺操作全部由机器人或机械手智能完成 ， 自动化率达到了100% ， 避免人工操作带来的安全风险 ， 确保每个电池模组产品的一致性 ， 提升了电池的质量可靠性 。
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在自动化的基础上 ， 更有数字化的技术应用 。 采访人员看到 ， 每片电芯上都有二维码 ， 现场工作人员告诉采访人员 ， 通过扫描二维码 ， 就能查询出每片电芯的出厂时间和出厂电压 。 “出厂时间可以精确到几分几秒 ， 同时还能知道从哪个工位下线 。 ”他说 ， “不仅是电芯 ， 模组堆叠电子元件、高压线束等每一个关键零部件 ， 都有完备的产品信息追溯系统 ， 拥有各自的“身份证” ， 可精准进行后续追溯 。 ”
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早在1996年 ， 通用汽车就曾推出一款面向市场的电动汽车 。 作为传统车企中最早一批拥抱电动化的车企 ， 积累了诸多核心技术 。 在如今的电动化浪潮下 ， 转型已势在必行 。 上汽通用汽车的“直达2030” ， 令人期待 。
【五年内新能源车占比超40%，上汽通用凭这一实力亮剑】采访人员丨阮希琼
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