_原题为：又一世界超级工程，来了！太罕见→
手的灵活性决定了人类成为这个星球上的主导物种 。智能制造同样离不开一把好“手” 。如今，工业机器人就是人们双手的延伸，它们是粗活细活都能干的全能选手 。海底沉管的衔接，“超级焊匠”一出手就能搞定；加工光学模具的工业母机可以做到“天衣无缝”；扛大梁的机器人手臂上，真的有一个“太阳系”吗？给超级水利工程做全息体检和局部手术的究竟又是何方“圣手”？
用机器人焊接世界超级工程
让焊接更高效、更精准、更可靠
深中通道双向八车道，沉管直径比港珠澳大桥沉管还要大，每个沉管重达9000吨 ， 相当于一艘中型航母，32个管节沉管铺就一条海底隧道，这又将是一个世界超级工程 。
在深中通道沉管钢壳的制造基地，一根新的沉管即将开始建造，它采用的是三明治结构 。
顾名思义，“三明治”结构就是用内外两层钢板造出巨型钢壳，然后在两层钢板的隔舱之间进行混凝土浇筑 。
然而 ， 巨型钢壳全靠焊接，每个沉管钢壳的焊缝总长度超过300公里，假如用人工焊接，一个沉管钢壳就需要超过1000名焊接工人 ， 工期长达12个月 。如果32根管节焊接都靠人工 ， 显然是无法按时完成的任务 。这次，工程师决定启用机器人焊接 。
机器人测量钢板尺寸和位置，大脑根据数据迅速发出指令，焊枪上的激光感应器跟踪识别焊缝，实时纠偏 。
假如工人来焊接，至少需要焊接6到8道 ， 而机器人一气呵成 ， 堪比“超级焊匠” 。广船国际有限公司深中通道项目GK01合同段项目经理部总工程师 龙汉新：焊同样的工作量的话，原来我们要18个焊工，现在可能只要4个焊工 。而且机器人焊出来的质量比较稳定 。
码头上，制造完成的沉管钢壳正在驳运上船 。一个管节 ， 顶面面积相当于14个标准篮球场大小 。巨型断面的平整度达到4毫米之内，如此高的精度世界罕见 。
水轮机组维修机器人
为41岁的葛洲坝做修复手术
葛洲坝，万里长江上的第一座大型水电站，2022年迎来它的41岁生日 。
转轮是发电机组的“心脏”，水流推动转轮旋转，将尽可能多的能量转化为电能 。正常运行时，转轮表面平滑如瓷 ， 但汹涌的江水带来能量的同时，也带来泥沙猛烈冲击转轮表面，留下凹凸不平的划痕，严重影响转轮的健康 。
41岁的葛洲坝，即将迎来一次脱胎换骨的“大手术” 。
靠人工 ， 维修一台水轮机组至少要3周 ， 多修一天就要少发360万度电 。这一次，大修的任务交给了机器人 。
把机器人安装在水轮机转轮室的内壁上，让它在复杂的叶轮间，沿着曲面一边攀爬 ， 一边工作 。而且打磨精度要达到微米级，比医生整容还要难 。
机器人原位检修大型水轮机组，全世界都没有先例 。第一代水轮机组维修机器人表现如何，大家拭目以待 。
2小时20分钟，机器人将两块近1平方米的内壁修复完毕 。核准显示，机器人重复定位精度达到0.06毫米，加工表面粗糙度不到1微米，比要求提高了三倍 。
狭小的空间里，机器人犹如飞檐走壁的蜘蛛侠，轻松完成转轮内壁和顶部叶片的维修 。一台机器人24小时就能完成10个人一周的维修工作 。
2022年5月18日，转轮维修完成，比预计时间提前了30天 。智能化解决方案，让葛洲坝焕发出了新的活力 。
【世界超级工程总目录,中国超级工程再创世界之最】五轴数控机床行云流水
铅笔笔尖上雕出电吉他
一个加工面型精度达到微米级、表面粗糙度Ra10纳米以内的光学模具零件，要实现批量制造，人手无法胜任，需要借助精密的数控机床 。
加工这个精密件需要用到9把刀 ， 每把刀都存在微米级的偏差，失之毫厘，谬以千里，破解刀具尺寸误差的难题，不断接近国际精密加工领域的最高标准 。
工件加工的凹凸面配合间隙达到了5微米以内，相当于一张A4纸厚度的二十分之一，真正做到了严丝合缝 。
调整好的五轴数控机床就像一双艺术家的手，在面积只有10.35平方毫米的铅笔笔尖上，雕刻出了一把精致的电吉他 。只有数控机床的轴运动精度达到微米级，才能做到如此行云流水 。
十五年前，自主研发的数控系统在国产机床市场的占有率还不足1% ， 而现在，已经提高到了31.9% 。
国产大负载机器人
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