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立磨|立磨用的好不好 关键在这六个因素

立磨

立磨虽然发展较晚 ， 但因其优良的技术性能使其在现代工业原料粉磨生产中得到广泛应用 ， 特别是水泥熟料和矿渣的粉磨也越来越多的采用立式磨粉机 。 今天分享影响立磨操作与运行的几个因素 。
1 ， 入磨物料的特性
入磨物料的特性主要指物料的硬度、粒度、含水量和易磨性(邦德功指数)等 。
（1）入磨物料硬度
入磨物料的硬度通常由莫氏硬度(范围1～10)来表征 ， 因原矿中夹杂物的种类、含量不同而有所区别 。 通常而言 ， 物料硬度高 ， 易磨性差 ， 磨耗高 ， 因此物料硬度直接关系到产品产量和磨机耐磨件的使用寿命 。
（2）入磨物料粒度
物料的粒度可根据成品细度来进行合理控制 ， 原则上是“多破少磨” 。 立磨对于原料的粒度有一定的范围要求 ， 粒度过大或过小都会破坏磨盘上料层的级配平衡 ， 不利于磨机的正常运行 。 若进料粒度过大 ， 使得一次研磨效率降低 ， 增加物料的循环次数 ， 无形中增加磨机的粉磨功耗 ， 同时 ， 因缺少细颗粒物料的缓冲 ， 导致磨机振动加大 。 操作中遇到此问题宜进行适当的减料 ， 稳住磨机压差和料层 。 若进料粒度过小 ， 其粉状料必然增多 ， 由于细颗粒附着力差 ， 加上内部气流作用 ， 料床流态化趋势明显 ， 使立磨不能有效地啮入大量的颗粒群 ， 造成料层不稳 ， 导致磨机振动 。
在非金属矿粉体行业 ， 产品细度一般相对要高 。 对于入料粒度的控制建议宜小一些(＜30mm) ， 这样更有利于发挥立磨的超细研磨特性 ， 做到产能最大化 。 基于调试经验 ， 入磨物料的最大粒度不宜超过磨辊直径的3% ， 可适当再控制小些 。
（3）入磨物料含水量
入磨物料含水量的控制对立磨的稳定运行至关重要 。 通常 ， 生产线未设计热风系统(原料含水量一般＜3%) ， 热能主要由磨机内的物料碾磨、摩擦及空气流通产生 。 磨机在碾磨过程中 ， 料床上有大量没有被气流及时带走的成品和不合格细粉 ， 若原料含水量过大 ， 新入磨物料会粘结料床上的细粉 ， 造成磨盘上形成料饼 ， 在持续喂料的情况下 ， 会造成磨盘料层不断增厚 ， 致使磨辊无法对物料有效碾压和粉磨 ， 磨机由于负荷过大产生振动或振停 。
（4）入磨物料易磨性
入磨物料的易磨性直接关系磨机产量、电耗和辊套衬板的使用寿命 。 物料易磨性好 ， 易于破碎和粉磨 ， 易于生产超细粉；反之 ， 易磨性差的物料需要多次研磨和较大的粉磨压力 ， 增加粉磨功耗 ， 加速了辊套和衬板的磨损 ， 降低其使用寿命 。 原料易磨性一般通过易磨性指数(邦德功指数)来反映 ， 数值越小 ， 物料越易粉磨 。
与此同时 ， 立磨的喂料要求稳定、连续 ， 调节时力求渐增或渐减 。 若喂料量出现大的波动将会打破磨内物料的动态平衡 ， 引起料层波动 ， 使磨盘物料研磨不均匀受力 ， 易导致磨机振动 。 一般料层厚度为磨辊直径的2%±20mm(水泥生料行业的经验规律) ， 对于非金属矿行业可以控制小一些 。
立磨|立磨用的好不好 关键在这六个因素
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2 ，磨机压差
磨机压差是反映磨机内部物料循环负载情况的重要参数之一 。
磨机压差主要由两部分组成 ， 一是立磨风环处局部通风阻力；另一部分是选粉机选粉时产生的阻力 ， 这两个阻力之和构成了磨机压差 。 正常工况下磨内压差应是稳定的 ， 即在一个范围内处于趋稳变动状态 ， 这标志着进入立磨的原料量和出磨成品量达到了一个动态平衡 ， 一旦这个平衡破环 ， 磨内循环负荷发生变化 ， 压差就会突增或突减 ， 若得不到及时有效控制 ， 将影响磨机的稳定运行 。 影响磨机压差的因素很多 ， 如物料易磨性、喂料量、系统风量、研磨压力、选粉机转速等 。 凡是影响磨机平稳运行的因素 ， 几乎都可以在压差上反应出来 。
压差增高表明入磨原料量大于出磨成品量 ， 磨内循环负荷增加 ， 此时喂料提升机电流变大 ， 排渣量增大 ， 此时从磨机限位装置可以判断料层在不断增厚 。 为保证产品细度合格 ， 一般不对分离器转速做调整(或者在不影响细度情况下可适当降低转速) 。 通常做法是做减料、短暂性断料处理 ， 待磨机压差恢复平稳 ， 再稳定增加喂料至合理值；或者在磨机主电机负载允许范围内不做减、断料处理 ， 适当提高辊压 ， 增加粉磨能力 ， 避免磨机出现“饱磨”情形 ， 因负载过大产生振动 。
压差减小表明入磨原料量小于出磨成品量 ， 磨内循环负荷降低 ， 此时喂料提升机电流减小 ， 排渣量减少 ， 此时从磨机限位装置可以判断出料床在逐渐减薄 。 此时可以采取加料、减压或者降低风量等措施 ， 避免磨机出现“空磨”情形 ， 因料层太薄而产生振动 。 根据调试经验来看 ， 在同等工况下 ， 产品细度越细 ， 则磨机压差也越高 ， 反之为低 。 实践中立磨的诸多运行参数是相互关联的 ， 操作时应注重参数之间的动态协调 。
3 ，系统通风量
【立磨|立磨用的好不好 关键在这六个因素】立磨系统最大通风量一般根据磨机产能进行理论计算 ， 再考虑风管阻力、系统漏风等因素适当富余(5%～10%) ， 即可得出立磨系统最大通风量及合理风压 ， 这也是风机选型基础 。
SHM立磨机在负压下操作 ， 其物料输送、烘干、分级均需大量的风 ， 合适的磨内通风量是磨机稳定运行的必要条件 。 磨机运行时的通风量则直接影响产品的产量及细度 。 通风量大 ， 磨内风速增加 ， 烘干及输送物料的能力增强 ， 磨机内、外循环量减少 ， 料床上粗颗粒增多 ， 料层较薄 ， 磨机产量提高 ， 若风量过大则可能导致产品细度不合格(跑粗)或产品细粉含量降低(循环次数少 ， 粉磨时间短) ， 品质下降 ， 磨机也会因料层过薄而产生震动；通风量小 ， 磨内风速降低 ， 烘干及带料能力减弱 ， 磨机内、外循环量增大 ， 料层较厚 ， 磨机粉磨功耗增大 ， 产品细度较细 ， 但磨机产量降低 ， 同时磨机也会因料层过厚负载太大而可能引起振动或振停 。
立磨系统通风量主要通过风机风门的开度(或风机电机变频调速)来调节 ， 立式磨本体、收尘器和通风管道的漏风对磨内通风影响很大 ， 常常是造成产量下降和运行不稳的因素 。
4 ，磨辊的工作压力
立磨的研磨力来自磨辊的自重和液压站的加压压力 ， 其中液压拉紧装置是提供研磨力的主要来源 。 磨辊的工作压力需根据喂料量、料层厚度、产品细度等因素进行合理给定 ， 压力过小达不到有效粉磨 ， 出粉率低 ， 产量低；压力过大则可能导致料层不稳 ， 可能对减速机造成不必要的损害 。
5 ，分级机的转速
SHM立磨机是集物料研磨、输送、分级功能于一体的新型粉磨设备 ， 其顶部自带动—静态高效分级机 ， 可以灵活地调节产品细度及颗粒级配分布 ， 调整范围大 ， 适应性好 。 分级机的技术参数主要包括：转子直径、转子高度、转子叶片角度、转子叶片数量、导风叶片(静叶片)角度及转子转速 。
转子直径和高度依据磨机型号不同而专门设计(合适的径高比) 。 通常 ， 导风叶片角度根据工况定期在停磨时调整 ， 转子叶片角度及数量在设备选型时决定(根据产品特性、细度要求定) ， 生产环节调节转子转速即可 。 成品细度主要取决于转子转速和系统通风量大小 。 在系统通风量一定的情况下 ， 转子转速高 ， 出磨物料细度高；反之 ， 生产粗粉时 ， 需降低转子速度 。
6 ，其他因素
（1）挡料环高度
挡料环的高度直接影响磨内料层的稳定及粉磨效率 。 挡料环的高度过高 ， 不利于磨床上的物料外溢 ， 导致料床增厚 ， 一部分合格的成品在料床上也不能被气流及时带走 ， 造成过粉磨；挡料环的高度过低 ， 则粉料外溢速度加快 ， 造成料床过薄 ， 导致磨辊不能加压或造成磨机振动 。
根据调试经验为保证研磨的有效性 ， 入磨物料需要在磨床上有一定的停留时间 ， 挡料圈的高度一般设置在30～50mm为宜 。
（2）风环间隙(面积)
在实际生产中 ， 常发现磨机回料量比较大 ， 但是立磨运行还算稳定 ， 此时可以适当缩小风环间隙(在挡料环或上风环外缘补焊圆钢)面积 ， 提高风环处风速 ， 增加带料能力 ， 减少排渣量 ， 起到一定的提产稳产作用 。
（3）磨辊与磨盘的磨损
根据项目情况来看 ， 当磨机运行很长时间后 ， 磨机产能会有一定程度的下降 ， 主要原因是由于磨辊和磨盘磨损造成的 ， 导致辊盘研磨区域的研磨结构、研磨压力都发生了变化 。
第一阶段 ， 辊盘粗磨：由于离心力作用 ， 落入磨盘中心的物料被啮入磨辊下缘 ， 完成进一步的破碎和粗磨；
第二阶段 ， 压实：被粗磨的物料因离心力作用继续向磨盘外缘移动 ， 逐渐被压实；
第三阶段 ， 细磨区域：此区域辊盘间隙最小 ， 被压实的料层在高压下完成细磨 ， 外溢被风环处气流带至选粉机分选成为合格产品 。
三阶段完成后辊盘的间隙增大 ， 新入物料得不到有效压碎和粗磨 ， 进入压实和细磨区域后 ， 磨辊的高压力并不能完全传递至料层 ， 达不到高效粉磨 ， 因此很难产生足够多的细粉 ， 同时因各个区域的磨损程度不一 ， 致使料层不稳 ， 磨机运行受到限制 。
辊盘磨损问题对于细度要求高的成品来说 ， 产能骤降更加容易体现 。 此时 ， 宜对辊套进行调面处理 ， 更换新的辊套和磨盘衬板(产能降低10%以上就应该考虑此措施) 。


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