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普通车|“TNGA架构”只是研发平台？它其实更像“精益生产”的升级版


文/BY
有个挺好玩的说法 ， 是说在国外如果看到一个亚洲人穿的很朴素很正式 ， 不东张西望 ， 一板一眼非常严肃 ， 那一定是个日本人 。
严肃专注 ， 已经成了日本人的固有标签 ， 也成了日本车企的标签 。 最有代表性的便是丰田汽车 ， 它的生产模式和质量控制 ， 很早前被麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者 ， 花费5年时间 ， 耗资500万美元 ， 深入研究并总结为一整套生产管理模型 ， 称为精益生产 。
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丰田的精益生产 ， 成为了几乎所有车企 ， 甚至是绝大多数工业生产企业 ， 都会学习借鉴的生产管理模型 。 得益于丰田的精益生产 ， 全球的工业生产水平都迈上了新的台阶 。
时至今日 ， 汽车行业进入了新的发展时期 ， 丰田也再度抛出“TNGA”架构 。 “TNGA架构”不仅作用于研发 ， 使零部件共用率更高 ， 搭配更灵活 ， 研发效率更高 ， 还覆盖到生产环节 ， 提升生产质量 。
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“TNGA架构”对研发层面的优化此前已有多篇文章介绍 ， 今天主要以广汽丰田工厂为例 ， 聊聊“TNGA架构”对生产环节都带来了哪些改变 。
适应“TNGA架构”的生产工艺精进

“TNGA”架构下开发的车型 ， 用到了更多的高强度钢 ， 以2021款雷凌为例 ， 其590MPa以上超高强度钢材占比高达42% ， 全车钢材最高强度达到1620MPa 。
为了满足高强度钢的应用需求 ， 以及牢牢握住品质控制 ， 广汽丰田冲压车间90%以上冲压件都是自己生产 。 从地板 ， 前围挡板 ， 轮罩 ， 纵梁等大冲压件 ， 到前后副车架 ， C柱加强件等小冲压件都实现内制 。
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更多内制冲压件 ， 意味着更多的焊点 ， 广汽丰田焊装车间的焊点数大约3000多个点 ， 是其他厂家的1.5倍 。 如何避免更多焊点导致生产工艺的不稳定？广汽丰田全线导入丰田独有电极头整形机 。
机器人每焊接一次 ， 电极头都会在整形机里打磨一下 ， 使每一次工作都保持全新状态 ， 从而确保每一个焊点都是标准的焊点 。 此外以往电极头需要2小时更换一次 ， 而且电极头的磨损是线性的 ， 磨损到什么程度需要更换不好把控 ， 对品质的控制不够精准 ， 甚至出现虚焊 ， 导入电极头整形机后可以8个小时更换一次 ， 保证焊点品质稳定的同时提升效率 。
“TNGA架构”下的柔性生产

“TNGA”架构的核心思想便是提高共用化率 ， 从而提升效率降低成本 。 生产环节也是如此 ， 广汽丰田的焊装车间 ， 应用了丰田独有的多车型通用总拼工位夹具 。
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过去传统的做法是不同车型使用不同夹具 ， 如生产6个车型 ， 就有6套夹具 ， 根据车型切换 。 现在整条线的全部车型可以用同一个主夹具 ， 多车型通用 ， 无缝切替 ， 实现柔性生产 。
广汽丰田也是中国第一家采用底盘横置式车身运输方式的工厂 ， 底盘横置生产线可实现集约化、共通化 。 一方面可集约空间 ， 比传统纵向生产线节约50%空间 ， 减少作业者在作业过程中的移动距离 。 底盘搭载也采用托盘式搭载 ， 能快速切换托盘 ， 实现共通化生产 。
此外 ， 为了能够最大化实现柔性生产 ， 广汽丰田的总装车间还具备7天完成扩能能力（一般工厂需要停工1-2个月） ， 可根据生产能力的需要 ， 灵活快速缩短或延长作业线 ， 不受场地或者空间限制和影响 。
普通车|“TNGA架构”只是研发平台？它其实更像“精益生产”的升级版
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【普通车|“TNGA架构”只是研发平台？它其实更像“精益生产”的升级版】

广汽丰田还采用了?“S”型设计的检查线 ， 对比一线整体占地面积减少50% ， 更加节约和高效 。
精益生产是丰田对工业生产领域的一大贡献 ， “TNGA架构”是丰田的一次自我革新 ， 通过对研发和生产环节的优化 ， 让研发和生产环节都能获得更高的效率更优的成本控制 ， 相信也将成为各大车企学习的方向 。


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