注塑那些事儿|造成注塑模具制造困难的原因
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型腔及型芯呈立体型面 。
塑件的外部和内部形状是由型腔和型芯直接成型的 ， 这些复杂的立体型面加工难度比较大 ， 特别是型腔的盲孔型内成型表面加工 ， 如果采用传统的加工方法 ， 不仅要求工人技术水平高、辅助工夹具多、刀具多 ， 而且加工的周期长 。
精度和表面质量要求高 ， 使用寿命要求长 。
【注塑那些事儿|造成注塑模具制造困难的原因】目前一般塑件的尺寸精度要求为IT6-7 ， 表面粗糙度Ra0.2-0.1μm ， 相应的注塑模具零件的尺寸精度要求达到IT5-6 ， 表面粗糙度Ra0.1μm以下 。
激光盘记录面的粗糙度要达到镜面加工的水平的0.02-0.01μm这就要求模具的表面粗糙度达到0.01μm以下 。 长寿命注塑模具对于提高高效率和降低成本是很必要的 ， 目前注塑模具的使用寿命一般要求100万次以上 。
精密注塑模要用刚度大的模架 ， 增加模板的厚度 ， 增加支承柱或锥形定位元件以防止模具受压力后产生变形 ， 有时内压可以达到100MPa 。
顶出装置是影响制品变形和尺寸精度的重要因素 ， 因此应该选择最佳的顶出点 ， 以使各处脱模均匀 。 高精度注塑模具在结构上多数采用镶拼或全拼结构 ， 这要求模具零部件的加工精度、互换性均大为提高 。
工艺流程长 ， 制造时间紧 。
对于注塑件而言 ， 大多是与其它零部件配套组成完整的产品 ， 而且在很多的情况下都是在其它部件已经完成 ， 急切等待注塑件的配套上市 。 因为对制品的形状或尺寸精度要求很高 ， 加之由于树脂材料的特性各异 ， 模具制造完成后 ， 还需要反复地试模与修正 ， 使开发和交货的时间非常紧张 。
异地设计、异地制造 。
模具制造不是最终目的 ， 而是由用户提出最终制品设计 ， 模具制造厂家根据用户的要求 ， 设计制造模具而且在大多数情况下 ， 制品的注射生产也在别的厂家 。 这样就造成了产品的设计、模具设计制造和制品的生产异地进行的情况 。
专业分工 ， 动态组合 。
模具生产批量小 ， 一般属于单件的生产 ， 但是模具需要很多的标准件 ， 大到模架 ， 小到顶针 ， 这些不能也不可能只由一个厂家单独完成 ， 且制造工艺复杂 ， 普通设备和数控设备使用极不均衡 。
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