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日本：我们从不做设备维修！

小庞是一家丰田控股的生产汽车铸件班组的基层班组长 ， 2003年 ， 班组刚刚完成合资 ， 特意选派10名一线班组长到丰田日本明知的工厂学习两个月 ， 小庞幸运的被选中赴日学习 。
日本：我们从不做设备维修！
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两月后 ， 小庞等人学完归来 。 周五 ， 班组的全体成员特地为小庞接风 ， 顺便请小庞讲讲日本的见闻收获 ， 饭桌上 ， 大家你言我语 ， 纷纷询问小庞在日本工厂得到了什么真传？
听到这个问题 ， 小庞从描述见闻的兴奋中平静下来说道：“咱都是老朋友 ， 不来虚的 ， 有些话还只能在这儿说 ， 说真的 ， 我没觉得在它哪儿学到什么 ， 相反我在日本还露了一小手 ， 帮他们解决了一个大问题！”
小庞脸上带着掩饰不住的得意 ， 所有人却听得一头雾水：“他们还有问题需要你去解决？”
小庞说：“就是呀 ， 我也没想到 ， 有一天在工位上干活 ， 旁边一台专用铣床刀盘坏了 ， 他们都不知道怎么处理 ，
我上去三下五除二就修好了 ， 当天晚上 ， 他们的制造课长还专门请我们吃饭 ， 表示感谢 ， 碰了好几杯酒” 。
大家更加崇拜小庞了：“不可能吧 ， 他们的设备你能修？” ， 小庞说：“说了你们也许不相信 ， 那台设备我们厂也有 ， 天天坏 ， 我早就摸透了！”
身手背后现难题
小庞在日本的表现 ， 很为中国工人争气 ， 日本工人一时无法解决的问题 ， 竟然由中国派去学习的人快速得以解决 ， 可以说 ， 小庞个人的设备维修技能确实高超 。
但是 ， 隐藏在小庞高超技能背后的是什么呢？
正是我们的生产现场对于设备管理的严重疏漏！为什么这么说？因为管理不到位 ， 设备才会经常出现“症状” ， 才造就了小庞这位维修高手 。
日本工人时时维护设备；中国工人天天维修设备 ， 一字之差 ， 效能却相差数倍 。 随着中国企业的实力上升 ， 很多企业开始大举购买最先进的设备进行生产 ， 虽然设备水平并不比西方国家的设备有明显差距 ， 而且工人的技能甚至优于西方 ， 但效能却反差明显 。
我们差在哪里？
差在对现代管理的理解 ， 差在管理制度的落实 ， 差在用落后的观念去使用最先进的设备 。
现代班组的生产 ， 越来越离不开各种加工、辅助设备 ， 以手工作业为主 ， 利用简单工具进行加工的时代早已消亡 。 现代班组 ， 没有稳定运行的设备 ， 就不会有班组正常的生存基础 。
反观我们的身边 ， 设备却在频频违背我们的心愿 ， 故障频发 ， 能源中断 ， 油路泄漏 ， 备件不良 ， 功能丧失等等这些设备导致的问题 ， 时时干扰着正常工作进行 ， 生产现场组织活动因此总处于中断状态 。 久而久之 ， 班组长从组织生产的“战斗精英” ， 变成了组织抢修 ， 汇报的“救火精英” 。
同样 ， 面对设备故障频发 ， 设备管理部门和专业维修人员疲于应付 ， 工作东奔西杀 ， 到处救火 ， 可依然摆脱不了被一线人员抱怨的厄运 ， 最终 ， 导致一线班长和设备维修人员同时心力交瘁 ， 无可奈何 。
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如何实现零故障？
有人可能要问 ， 按照零故障观点 ， 设备岂不可以永久地使用下去了吗 ， 这里我们要区分两个不同的概念就是自然老化和强制恶化 。
自然老化就是虽然使用方法正确 ， 但随着时间的推移 ， 设备发生了物理和化学的变化 ， 初期的性能逐渐下降 。
强制恶化是指未按应有的方法作业 ， 人为地促使了恶化 。 比如 ， 应加油处未加油 ， 或虽加油却量过少或周期过长 。 还有未进行应有的设备清扫等等 ， 即该做的事没做 ， 都会促使设备恶化 。
这样 ， 设备的使用寿命就低于其应有寿命 ， 大大短于自然老化的寿命 。 因此零故障观点的意义在于指导我们正确认识故障 ， 做该做的事以避免强制恶化 ， 延缓自然老化 。
目前为止 ， 之所以还存在很多故障 ， 往往是没有抓住故障的真正原因 。 在故障发生前 ， 通常都存在一些微小的、隐含的缺陷 。 如果在故障发生前 ， 对这种不引人注目的、最终导致故障的潜在缺陷加以重视 ， 并及时改善 ， 就可以消除故障 。 由此可见 ， 潜在缺陷的明显化处理是“无故障”的原则 。
1、为了实际推进这项工作 ， 我们针对可能产生故障的原因 ， 导出实现零故障的五大对策：
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1）、具备基本条件
所谓具备基本条件 ， 就是指清扫、加油、紧固等 。 故障是由设备的劣化引起的 ， 但大多数劣化是由于不具备基本条件3要素引起的 。
2）、严守使用条件
机器设备在设计时就确定了使用条件 。 严格按照使用条件使用 ， 设备就很少产生故障 。 比如电压、转速、温度及安装条件等 ， 都是根据设备的特点而决定的 。
3）、使设备恢复正常
一台设备 ， 即使具备了基本条件 ， 保证使用条件 ， 由于很难做到十全十美 ， 因此设备还是会发生劣化 ， 产生故障 。 所以使隐含的劣化明显化并使之恢复到正常状态 。 这意味着我们应经常地对设备进行正确的检查和预防修理 。
4）、改进设计上的不足
有些故障即使采取了上述三种对策后仍无法消除 ， 它们往往是由于设备在设计、制造、安装过程中的不足或差错所造成 。 对这类故障应认真分析并对这些缺陷加以改善 。
5）、提高人的素质
所有的对策都要由人来实施 ， 在实现零故障的过程中人是最根本的 。 首先 ， 每个人都要有认真的态度 ， 敬业的精神 ， 其次 ， 对故障有一个正确的认识 ， 最后就是要提高操作和维修人员的专业技能 。
总的来说 ， 我们在日常工作中要做好下面这几方面的工作：防止劣化的活动：正确操作、准备、调整 ， 清扫、加油、紧固等；测定劣化的活动：检查使用条件 ， 对设备作日常、定期检查以早日发现故障隐患；复原劣化的活动：及时消除隐患和劣化 ， 使设备恢复到正常状态 。
用步进方式来开展自主保养大家都希望设备有高的效率 。 就设备而言 ， 其效率的高低涉及两方面的人 ， 一是生产使用人员 ， 二是保养维修人员 。 如果两方面的人员都把自己看作各自孤立的一方 ， 我们是生产者只管使用 ， 你们是维修保养者 ， 设备的好坏由你们负责 ， 这样当然不会产生什么好的结果 。 应该看到 ， 生产使用和维修保养是一个整体的两个方面 ， 这就好比自行车的两个轮子 ， 只有二者齐备互相配合 ， 才能充分发挥出设备的效能 。 生产使用部门并不只管生产和使用就够了 ， 它也应承担起设备保养的基础工作 ， 即“防止劣化的活动” 。 只有生产使用部门搞好了“防止劣化的活动” ， 维修保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力 ， 才能使设备得到真正有效的保养 。
2、为了实际做好这项工作 ， 我们还需要具备四个能力:
我们把生产使用部门进行的以“防止设备劣化”为中心的保养活动叫做“全员参加的自主保养活动” ， 通常就称为自主保养 。 在自主保养活动中 。 为了充分地发挥设备的能力 ， 必须实行“自己的设备由自己管理” ， 做一个能驾驭设备的人 。 因此 ， 操作人员除应具备制造产品的能力外 ， 还须具备以下四个方面的能力：
1)、能发现异常的能力
能发现设备异常的“异常发现能力” ， 并不单纯是已产生了故障或产生不良时才发现异常 ， 而是当似乎要发生故障 ， 似乎要产生不良时 ， 能对这些故障原因之类的异常一目了然 ， 只有这样 ， 才能称作为真正的“异常发现能力” 。
2)、能正确地、迅速地处理异常的能力
对于已发现的异常现像 ， 只有使之恢复至原来的正确状态 ， 才能发挥设备本来的功能 ， 而且还应能根据异常的程度来决定是否向上级及维修保养部门报告 ， 该怎样处理 。
3)、条件设定能力
发现异常的能力常常取决于各人的水平和经验 ， 由于水平和经验的不一 ， 就可能影响对异常的发现 。 为了防止这种现像 ， 就应该决定一个确定的量 ， 以判断设备是否正常 。 判断基准应定量 ， 以温度为例 ， 其定量应确定为“应在XX度以下” ， 而不能模糊地描述为“不得有异常的发热” 。 这里要强调的是 ， 与其重视判断基准的正确度而延迟了执行 ， 还不如先定一临时基准 ， 再多次修正 ， 以定出更为合适的基准 ， 这种方法更具现实意义 。
4)、维持管理能力
设备发生了故障再维修总没有预防在先的好 ， 为此 ， 就必须确实地遵守既定标准 ， 比如“清扫、加油标准”、“自主检查标准”等 。 要形成自主保养的体制 ， 一方面要注重人才的培养 ， 另一方面要根据其实际能力对工作有切实的提高 。 在开展自主保养时为此将目标和内容整理为7步 ， 这就是“进步式自主保养” 。 理想的方法是 ， 彻底地做到每一步 ， 待达到一定程度 ， 再进入下一步 。
（1）、初期清扫
初期清扫就是以设备为中心彻底清扫灰尘、垃圾等 。 我们要将清扫变检查 ， 检查能发现问题 ， 发现设备的潜在缺陷 ， 并及时加以处理 。 同时通过清扫可有助於操作人员对设备产生爱护之心 。
（2）、发生源、困难部位对策
为了保持和提高第一阶段初期清扫的成果 ， 就要杜绝灰尘、污染等的根源（发生源） ， 为此可采取消除或加盖、密封等对策 。 对难于维护保养的部位 ， 如加油、清扫、除污等 ， 也应采取有效对策 ， 提高设备的可维护保养性 。
（3）、编写清扫、加油基准
根据第一、第二步活动所取得的体会 ， 编写一个临时基准 ， 以保养自己分管的设备 ， 如清扫、加油 ， 紧固等基本条件 。
（4）、综合检查
为了充分发挥设备的固有功能 ， 要学习设备结构、功能及判断基准 ， 检查设备各主要部分的外观 ， 发现设备的缺陷并使之复原 ， 同时使自己掌握必要的检查技能 。 再者 ， 对以前编写的基准可考虑不断完善 ， 以利检查 。
（5）、自主检查
在第三步编写的清扫基准 ， 加油基准 ， 检查基准的基础上 ， 加上第四步学到的内容 ， 并完全遵照执行 ， 这就是自主检查基准 。 在学习和执行的过程中 ， 还要不断学习和熟悉设备的操作和动作 ， 质量和设备等等的关联性 ， 具有正确操作设备和早期发现异常情况的能力 。
（6）、整理、整顿
从现有的以设备为中心的活动向外围设备、整个车间扩大活动范围 ， 在掌握了上述5步的能力的基础上 ， 发展为实现并维持整个车间应有的形象 。
本步所说的整理是指明了车间内的工夹具、半成品、不良品等 ， 并制定出管理基准 ， 应彻底减少物、事等管理对像 ， 尽量简化 。
所谓应彻整顿就是要遵守（维持）即定基准并逐步完善 ， 以便作业人员易于遵守 。 车间实行目视管理和管理实行标准化 。
（7）、自主管理的彻底化
通过以前6步的活动 ， 已获得了不少的成果 ， 人员也得到了很大的锻炼 ， 所以这第七步就要建立起不断改善的意识 ， 不断地进行PDCA循环 ， 结合公司的方针、目标 ， 制定出适合自己的新的小组活动目标 ， 做到自主管理的彻底化 。
最后分享一下喻树洪先生的维修的五步骤
机器设备是人设计制造的 ， 而故障的原因也必定可以查到 。 任何故障都可以得到解决 ， 当故障和隐患出现后 ， 怎样快速地找到故障根源 ， 一般分为以下五个步骤：
1、问 。
当设备出现故障后 ， 首先要做的就是向熟悉设备的操作人员多询问 ， 了解情况 。 如维修电脑故障 ， 需要了解电脑在使用过程中有没有装过什么软件 ， 下载过什么程序等；电脑出现状况时周边设备有没有什么不正常的现象；电脑什么时间购买的 ， 经常在什么地方使用；出现故障时 ， 故障现象是什么？像以上这样的问题 ， 维修人员要多问一些 ， 也许在不经意间就能找出问题的所在 ， 这样可以省去很多的时间 ， 对症下药 。
2、查 。
查看机器有没有明显的异常 。 用眼睛看、手摸、鼻闻都属于看的范畴 ， 好像中医望闻问切 ， 把脉看病 ， 如果一眼看出设备的异常 ， 就可以很快找到故障的原因 。 在维修过程中 ， 有很多由于元件引起的故障就是靠闻判断出来的 。
3、想 。
想就是分析和判断的过程 ， 遵循维修的十个原则 ， 灵活运用维修的方法 ， 依据维修的经验 ， 就能很好的对故障进行判断 。
4、做 。
做是动手去排除故障 ， 在调整或更换备件前要做好标示和记号 ， 调整或更换无效后应立即复原 ， 以免将故障扩大和复杂化 。 在排除过程中 ， 需综合运用各种方法 ， 做到心中有数 。
5、思 。
【日本：我们从不做设备维修！】当故障排除完后 ， 对整个过程进行反思 ， 也就是故障管理十问中的内容 。


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