「」国产化首批！哈产戴维甲醇反应器运抵现场｜打破国外长期垄断
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克服连续大雪天气及疫情管控限行等不利因素 ， 日前 ， 哈电集团哈尔滨锅炉厂有限责任公司国产化首批神华榆林CTC-1项目两台戴维甲醇反应器运抵陕西项目现场 。 该设备的顺利产成 ， 打破了国外公司长期垄断的局面 ， 标志着哈产大型石化产品的设计制造能力达到了国际先进水平 ， 为国内石化行业发展做出了突出贡献 。
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神华榆林CTC-1项目是目前国内在建的超大型煤化工项目 ， 年产甲醇180万吨 。 该项目包括5台水煤浆气化炉设备和2台国产化首批戴维甲醇反应器设备 ，其中5台气化炉产品已于2019年7月全部产成发运 。 该项目甲醇反应器采用英国戴维公司专利技术 ， 其设计、制造、材料及检验要求极高 ， 具有技术成熟度高、内部结构复杂、制造难度大等特点 ， 此前该类产品全部依靠进口 。
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作为我国锅炉行业唯一拥有压力容器分析设计资质的制造企业 ， 哈电锅炉加快转型升级 ， 深耕石化市场 ， 向高端价值链迈进 。 哈电锅炉瞄准国际标准 ， 积极促进石化产业迈向全球价值链中高端 ， 凭借雄厚的技术实力和领先的生产制造水平 ， 得到了英国戴维公司的认可 ， 授权哈电锅炉设计制造戴维甲醇反应器 。 神华榆林戴维甲醇反应器通过国产化设计制造 ， 有效降低了设备供货周期和建设成本 。
在戴维甲醇反应器的生产制造过程中 ， 哈电锅炉各相关部门链条式联动 ， 攻克国产化制造的许多难关 。 辅机设计开发部门应用先进设计理念和方法 ， 在核心元件管束的设计过程中解决了空间布管问题 ， 最终确定了布置最合理、结构最优化的设计方案 ， 使布管周期缩短了30天 。 该部门还对重达90吨管束进行数值模拟分析 ， 成功保障了管束的安全组装 。
利用数值模拟分析实现了轻量化设计 ， 同时进行瞬态热力学分析 ， 保证了收集器与筒体的连接可靠性；工艺部门大胆创新提前介入产品结构设计 ， 提高产品制造工艺性 。 创新采用全新密集管束支撑方式、创新三维模拟穿管方法、创新设计J形管端焊坡口、保持先进的管端焊工艺等 ， 保证了产品一次合格率更是在同行业拔得头筹 ， 保证了焊缝性能和外观质量等 。
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生产初期 ， 重容分厂对每一部件每一道工序可能遇到的问题提前预演并汇总解决 ， 精细排产对多部件按数量下达计划 ， 穿管工序开工后顺畅无阻 ， 最终仅用40天完成2076根换热管穿管及焊接工序 。 生产中 ， 管系套装是重要节点 ， 工艺处制定了详细套装方案 ， 并与辅机设计部门、重容分厂反复论证优化原戴维管束支撑结构 ， 解决了夹套刚性不足等难题 。 套装当天 ， 4台吊车同时协动 ， 经过空中悬停状态下多次吊点切换、牵引力角度的精确调整等 ， 历时3小时攻克了全新支撑方式的戴维甲醇管系与外壳套装难题 。
管箱筒体与管板环缝焊接是又一大难关 。 该产品环缝外径1330mm、厚80mm ， 由于无法转动只能采用手工全位置焊接 ， 这种焊接方式对坡口形式、操作者的焊接技能要求极高 。 工艺部门提前进行坡口设计 ， 并制备试样组织操作者练功 。 重容分厂清场地、搭平台 ， 保证辅助工序衔接得当 。 操作者加班加点、精心操作 ， 严格控制焊接参数 ， 8条环缝全部一次通过100%UT检测 。
在多部门协作中 ， 哈电锅炉针对管束结构优化、π形管穿管、管板套装、管端焊接等难题进行创新突破 ， 形成独有管束支撑结构等专利技术 。 最终 ， 共申报一项发明专利、八项实用新型专利 。
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