#比亚迪#比亚迪刀片电池：首创无模组电池包，能量密度、安全性再突破
3月29日 ， 比亚迪宣布正式推出“刀片电池” 。 顾名思义 ， 刀片电池是指内部电池单体形似刀片的新型电池包 ， 正极材料依旧是比亚迪最擅长的磷酸锂铁 ， 兼具长寿命和长续航的特征 。 同时 ， 刀片电池特别的结构优势 ， 还使其彻底摆脱了传统动力电池在针刺穿透测试时可能会发生的“热失控”噩梦 ， 重新定义了新能源汽车的安全标准, 引领全球动力电池安全新高度 。
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比亚迪集团董事长兼总裁王传福表示：“‘刀片电池’体现了比亚迪彻底终结新能源汽车安全痛点的决心 ， 更有能力将引领全球动力电池技术路线重回正道 ， 把‘自燃’这个词从新能源汽车的字典里彻底抹掉 。 ”
什么是“刀片电池”？
【#比亚迪#比亚迪刀片电池：首创无模组电池包，能量密度、安全性再突破】
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刀片电池是一种针对电池包的设计专利 ， 它的内部将很多形似刀片的电池单体集合成电池阵列 ， 所以被称作刀片电池 。 与传统的电池包相比 ， 刀片电池最大的变化就是改变了电池单体的形状 ， 不需要模组 ， 可以直接布置在电池包内 ， 简化了制作工艺、组装复杂度、生产成本、重量 ， 并提升电池包的能量密度 。
传统的电池包封装主要有三大部分：电池单体→电池模组→电池包 。
传统的单体动力电池普遍都采用圆柱形结构 ， 因其体积很小 ， 不易布置 ， 需要先将许多单体电池装到一个立方体模组内 ， 再安装进电池包 。 比如 ， 目前主流的21700三元锂电池 ， 是指直径为21毫米 ， 高度为70毫米的圆柱形电池 。 特斯拉老款85千瓦时电池包 ， 内部足有约7104节18650三元锂电池 。
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（传统有模组的电池包）
这种有模组的电池包有两大缺点：
其一 ， 材料和空间耗费较高 ， 而且装配步骤复杂 。 传统动力电池包因为需要电池模组 ， 不但需要耗费时间将单体电池装配进模组内 ， 模组壳体、电池包横梁和纵梁、BMS电池管理系统为了监控到每个电池单体所需的线束和传感器 ， 都是一笔不小的费用 。 另外 ， 传统动力电池包内圆柱形电池单体之间、电池模组之间都存在间隙 ， 需要为结构梁预留位置 ， 这些被浪费掉的空间成为了降低电池包能量密度的元凶 。
其二 ， 故障率、管理和维修成本高 。 传统动力电池包内电池单体数量庞大 ， 潜藏的故障率给BMS电池管理系统带来了巨大的工作压力 ， 如何及时监控并管理好每个单体电池 ， 一直都是困扰车企的难题 。 而且 ， 传统动力电池包复杂的内部结构 ， 也成为了后期维护保养、更换电池单体时的负担 。
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比亚迪的刀片电池是基于无模组理念开发而来 ， 它对电池单体进行了改进 ， 利用形似刀片的硬壳长电池单体 ， 省去拼装模组的步骤 ， 直接将电池单体安装在电池包内 。
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刀片电池（无模组电池包）封装可分为两大部分：电池单体→电池包 。
专利显示 ， 刀片电池单体的长度可在600毫米到2500毫米之间 。 因为这种电池单体尺寸很长 ， 无需组成模组就能够直接安装在电池包内 ， 而且其还采用了硬壳结构 ， 可以通过电池单体本身提高电池组刚度 ， 使电池组在外力作用下不易发生形变 ， 进而减少甚至完全省去电池包内的横梁和纵梁 。
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