“低成本、高质量、更便利”，实木备料方案还能这么玩！实木家具厂自主备料的难处把实木备料交给更专业的企业
_本文原始标题：“低成本、高质量、更便利” ， 实木备料方案还能这么玩！
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在实木家具生产中 ， 备料是一道重要的前期工序 ， 对生产成本和产品质量都有很大影响 ， 但家具厂自主备料存在诸多困难 ， 备料水平差异导致整个市场上的实木家具产品质量良莠不齐、价格高低不定 ， 不利于整个行业的发展进步 。
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实木家具厂自主备料的难处备料工序对工厂的设备和工人的技术有很高要求 ， 但这只是实木家具生产中的一个环节 ， 一般工厂很难投入大量人力物力在备料上 ， 这也就导致备料质量不高 。
开裂变形解决不了
我们常会听到木工说“这木头性大” ， 就是说木头的变形力、扭曲力大 ， 做成家具遇冷热、干湿容易缩胀、开裂 。 开裂变形是实木家具面临的最主要问题 ， 各个工厂对原木的处理能力和水平参差不齐 ， 给后续的生产留下不少隐患 。
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▲实木家具开裂
好设备成本太高
备料工序包含了干燥、砂光、配料、拼板等 ， 所用到的设备也多种多样 ， 干燥窑、砂光机以及各种锯解设备 。
【“低成本、高质量、更便利”，实木备料方案还能这么玩！实木家具厂自主备料的难处把实木备料交给更专业的企业】
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▲木材干燥窑
一整套生产线的采购 ， 前期投入巨大 ， 产值小的实木家具企业会经历很长的成本回收期 ， 一不小心就会陷入资金周转危机 。
工人不专业 ， 浪费严重
家具厂自主备料 ， 没有经过系统学习的备料工人 ， 面对不同程度缺陷的木材没有足够的处理经验 ， 不能保证稳定的出材率 ， 原材浪费是成本居高不下的重要原因 。
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▲状态不一的原木
基于以上这些困难 ， 近两到三年来 ， 中国市场上专业备料工厂数量呈迅速增加趋势 ， 更多的家具工厂愿意把备料这个吃力不讨好的工序划分出去 。 目前专业备料企业中90%以上做的是通备拼板料 ， 但这种备料体系不能满足全屋定制市场的崛起 。
把实木备料交给更专业的企业现有的备料公司不了解定制企业的需求 ， 大多是拼版备料再加工 ， 存在很多浪费 。 鲁班园经过走访和调研 ， 发现家具行业迫切需要一个针对定制家具企业的专业备料公司 。
最近我们发现了一家规模不小的实木家具企业 ， 他们在实木备料方面颇具心得 ， 也愿意技术共享 ， 给行业提供便利 。 那么他们的技术有哪些优势？又能给实木生产企业带来哪些帮助呢？
干燥方式变革 ， 把质量提上来
传统的木材干燥是采取大窑烘干的方式 ， 一次性处理大批量木材 ， 但是干燥不均匀 ， 而且靠50℃蒸发的方式 ， 干燥后的木材含水率偏高 ， 但如果进一步提高温度 ， 能耗成本急速增加 。
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远红外热处理是一种小窑干燥的方式 ， 窑内温度可以让木材中的水分沸腾蒸发 ， 对木材进行灭活处理 ， 处理后的木材含水率可以达到6-7% ， 经过一个月的养生 ， 再恢复到8% ， 这样可以有效防止木材开裂变形 。
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▲远红外热处理后的木材
远红外热处理的处理成本相对较高 ， 家具厂单独购买设备开窑没有必要 ， 这就体现出了专业备料中心的优势 ， 而且开窑的基本成本相对固定 ， 干燥处理的材种越是名贵 ， 获得的收益越是明显 。
避免重复加工 ， 把损耗减下来
现在的备料体系大都是采用“大料加工成小料—小料拼成大板—大板裁成小板”的方式 ， 这种方式存在二次锯路损失 ， 比如锯片3mm ， 加工70mm的门边规格料 ， 一刀就产生了4%的锯路损失 ， 所以加工损失是生产损耗中很重要的一部分 。 如果采用专用备料 ， 大料直接生产成门边料就可以避免二次锯路损失 ， 降低生产经营成本 。
利用长短料价差 ， 把成本降下来
市场上木材的长短料有很大的价格差异 ， 如果制备4-8尺的长料 ， 只能采购高等级的原木 ， 但是如果专用备料就可以降等购买 ， 将木材中的节疤去除即可 ， 其中就存在巨大的成本差异 。
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规格料和拼板料两手抓
全屋定制体系中虽然有很多个性化定制的成分 ， 但是也有相对稳定不变的部分 ， 比如门边料就可以规格化处理 ， 方便备料公司统一备料 ， 家具公司统一采购 。
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▲同时加工规格料和拼板料
对于备料公司来说 ， 一块原木料经过规划可以同时加工出规格料和拼板料 ， 充分利用材料 ， 提高出材率 ， 然后分门别类进行后道工序 ， 满足不同的需求 。
定制家具企业采取专业备料的方式 ， 可以降低成本、提高工艺水平、提高产品质量 ， 让厂家更有底气降低售价获得市场竞争力 ， 何乐而不为呢？
以上关于“实木第三方专业备料”的陈述来源于对南京一家优秀实木生产企业的调研 ， 该企业通过自主研发与多年实践 ， 探索出一套成熟的实木备料技术与方案 。
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