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行业互联网|“灯塔工厂”实践背后的潍柴经验


潍柴围绕“动力总成”主业构建起多元业务协同发展的产业版图 ， 引领中国装备掌控核心技术 ， 打响了中国制造“潍柴”品牌 ， 在探索打造中国装备制造“灯塔工厂”的实践中 ， 走出了一条独具特色的发展路径 。
创建于1946年的潍柴集团（下称潍柴） ， 从发动机业务起家 ， 拓展到目前动力系统、商用车、工程机械、智能物流、船艇、后市场服务等均衡发展的全球业务 ， 逐步实现了向多元化、国际化、高端化、智能化企业集团的转型 。 20年来销售收入、利润总额年复合增长率分别为34%、45% ， 创造了“潍柴速度”和“潍柴奇迹” 。 2019年潍柴营业收入超过2600亿元 ， 位列中国企业500强第87位 ， 中国机械工业百强第2位 。
潍柴引领中国装备掌控核心技术 ， 打响中国制造“潍柴”品牌 ， 在探索打造中国装备制造“灯塔工厂”的实践中 ， 走出了一条独具特色的发展路径 。

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01
“灯塔工厂”
背后的数字化、智能化转型
在潍柴2020年商务大会上 ， 新产品展示区内 ， 观众围着一台“发动机”看得津津有味 ， 人群里不时传出赞叹声 。 神奇的是 ， 这并不是一台实物发动机 ， 而是3D动态发动机模型 。 它不仅可以扫描图像 ， 还能进行平面和实物识别 ， 通过AR扫描发动机 ， 显示相关性能参数等 。 当许多企业还是以传统模式布置产品展时 ， 潍柴却已经实现了利用AR新技术 ， 给客户带来360°沉浸式观展体验 。
目前 ， 潍柴已将AR技术成熟运用在潍柴N+H+M三大高端动力平台 ， 并在商用车市场进行推广 ， 服务于售前产品展示、售后维修场景演示、展会发布、培训、产品介绍等五大场景应用 。 以维修为例 ， 对于肉眼无法直观探测的发动机内部结构 ， 客户可以通过“结构拆装”的模拟动画演示 ， 实现机器维修现场互动性指导 。
当下 ， 以互联网、大数据、人工智能等为代表的新一轮科技革命孕育兴起 ， 人工智能产业正与制造业深度融合 ， “制造业+智能”成为了重要发展趋势 ， 是制造业高质量发展的关键支撑 。 潍柴虽然身处传统制造领域 ， 但对信息化、数字化的探索却走在了行业的前列 。 2019年的10月1日 ， 潍柴正式发布品牌新标识 ， 将“WEICHAI”中的“AI”以红色呈现 ， 意在阐明潍柴勇敢拥抱智能新时代的决心 。 2020年1月10日 ， 潍柴成功入选由世界经济论坛组织评选的全球“灯塔工厂” 。 目前全球范围内共有44个“灯塔工厂”成员 ， 其中包括西门子、博世等世界知名工业巨头 ， 国内仅有潍柴、海尔、上汽大通、宝山钢铁四家本土企业 。 入选灯塔工厂 ， 标志着潍柴已成为全球智能制造的领军者 ， 未来将指引中国乃至全世界先进制造业发展方向 。
此外 ， 潍柴还是工信部首批46家智能制造试点示范企业之一 ， 国家首批两化融合示范企业、 国家两化融合管理体系起草单位 。
近年来 ， 潍柴不断加快推进企业数字化转型 ， 随着大数据、物联网等新技术的深入应用 ， 逐渐形成了以快速设计为导向的智慧研发体系、以用户体验为核心的智慧车联网、以精益为导向的智能制造和产品全生命周期智慧质量管理 ， 实现了企业端到端全价值链的打通 。

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【行业互联网|“灯塔工厂”实践背后的潍柴经验】

一是将“智能制造”提到企业发展的战略高度 。
2013年德国推出了“工业4.0”战略 ， 2015年中国全面推进实施制造强国战略 。 基于国内外发展新趋势 ， 潍柴顺势而为 ， 在2015年发布潍柴智能制造战略规划 ， 并形成了具体的实施计划 ， 对智能制造的组织结构、技术架构、资源投入、人员配备等进行总体规划与部署 ， 以智能制造项目的全面开展 ， 支撑企业集团化、国际化的发展战略 。
二是打造精益化智能工厂 。
打造基于潍柴特色的WPS生产管理体系 ， 全面梳理各项指标 ， 覆盖分厂、产线、班组、工序管理等维度 ， 直观展示生产运行情况 ， 实现生产过程透明化 ， 管理可视化、移动化、云化 ， 形成以精益为导向的智能生产系统 。 通过物联网技术 ， 实现设备互联互通 ， 现场设备状态数据统一收集 ， 消除设备信息“孤岛” 。 同时 ， 进行大数据应用 ， 对现场生产过程中的一百多项数据进行实时动态监控 。 WPS精益管理提升了车间的产线效率 ， 降低了设备维护成本 。
三是搭建数字化智慧研发体系 。
运用数字化快速建模设计、虚拟开发仿真和基于物联网的智能测控系统 ， 建立以PDM为核心的智能研发平台 ， 打造端到端的智慧研发体系 ， 实现设计、仿真、试验一体化 ， 支撑潍柴全球研发体系高效协同 。 “信息化、智能化、数字化”技术应用使潍柴新产品开发平均时间从24个月缩短到18个月 ， 提高了产品竞争力 。
四是以信息化技术创新商业模式 ， 率先推动服务型制造落地 。
当前 ， 潍柴的关注重点已从产品制造扩展到产品全生命周期和客户经营全过程 。 依托强大的信息化技术 ， 潍柴搭建起车联网“智慧云”平台 ， 向产业链下游的整车厂、经销商、终端客户、维修站提供云服务 。 同时 ， 通过云平台实现数据收集、远程锁车、远程诊断、大数据故障预警等功能 ， 构建起全生命周期支持系统 。 基于遍布全国的6000余家服务站 ， 有了“智慧云”这把利器 ， 潍柴真正做到了有需要的地方就有潍柴的服务 。
五是带动产业链数字化水平整体提升 。
在产业链融合发展层面 ， 潍柴在提升自身数字化能力的基础上 ， 不断延伸至产业链上下游企业（核心供应商） ， 做好对产业链上下游企业的数字化能力输出 ， 带动全产业链数字化能力整体提升 。
从战略部署到生产、研发、服务、产业链等经营涉及的各个环节 ， 潍柴搭建了覆盖全价值链的信息化支撑平台 ， 打通了从客户需求到客户服务的端到端流程 。 它不只局限于生产装备的智能化、自动化、数字化 ， 更延展至整个企业运营 ， 形成了独具特色的WOS管理体系 。 2018年 ， 潍柴“WOS质量管理模式”以制造业组织第一名荣获第三届中国质量奖 。

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02
掌握核心科技
创新驱动“灯塔工厂”
① 核心科技 ， 企业命脉 。
无论市场形势如何变化 ， 潍柴始终坚定一个理念：科技研发投入不能降 。 10年来 ， 潍柴累计投入200亿元用于科技研发 。 2019年潍柴发动机板块研发投入29亿元 ， 研发投入占营业收入比重达5.7% 。 大手笔、大投入的背后 ， 潍柴剑指核心技术 。 从传统发动机领域 ， 到新能源、智能驾驶、车联网、电控、软件开发等前沿和基础研究领域 ， 潍柴的科研阵线越拉越长 ， 专研领域越来越深 。 目前 ， 潍柴已掌握重型商用车动力总成、液压动力总成、农业装备CVT动力总成、新能源动力总成等四大动力总成核心技术 ， 并超前布局商用车智能网联等前沿科技 ， 为企业迈向高端 ， 引领行业发展 ， 夯实了科技基础 。
核心技术要不来、买不来、讨不来 。 潍柴通过搭建国际一流的创新平台 ， 大力引进高端人才 ， 营造良好的创新生态 ， 激发了广大科研人员万马奔腾搞创新的斗志 ， 努力突破核心技术瓶颈 。
② 搭建全球创新平台 ， 构建协同创新体系 。
坚持“自主创新+开放创新+工匠创新+基础研究创新”四位一体 ， 与博世、AVL、FEV等世界知名企业、科研机构等 ， 建立深度战略合作 ， 在潍坊、上海、西安、重庆、扬州等地建立研发中心 ， 并在全球多地设立前沿技术创新中心 ， 搭建起国内唯一的内燃机可靠性国家重点实验室、国家商用汽车动力系统总成工程技术研究中心等顶级创新平台 ， 确保企业技术水平始终紧跟世界前沿 。
③ 拥抱全球资源 ， 推动产学研合作 。
2012年1月8日 ， 联合麻省理工学院、亚琛工业大学、清华大学等主导成立了内燃机可靠性国际技术创新联盟；2016年7月 ， 潍柴卡车动力总成国家专业化众创空间获得科技部批复 ， 成为首批国家专业化众创空间示范单位之一 。 潍柴联合产业链上下游、科研院所成立研发共同体、应用共同体 ， 建立创新孵化平台 ， 在动力总成、电控、智能驾驶、车联网等领域取得突破 。
④ 坚持高端引智 ， 汇聚全球人才 。
人才是第一资源 ， 人才投资是最大的投资 。 一是“一把手”走出去带动引才 。 企业“一把手”率先转变观念、身体力行 ， 组建了由董事长牵头的专业化招聘团队 ， 在全球范围内引进中高端人才 。 二是建立国际化引才模式 。 哪里有科技资源 ， 就把科技创新的触角延伸到哪里 。 瞄准产业最前沿 ， 在全球高端人才集聚地 ， 搭建前沿科技创新中心 ， 进行专业化、常规化招聘 。 同时 ， 充分发挥自身资源优势 ， 利用海外子公司、海外产业平台等 ， 实现海外人才“团队化”招引 。 三是实施“雏雁”引才工程 。 着眼未来发展战略 ， 面向知名高校招聘大批优秀本科、硕士、博士毕业生 。 近5年来 ， 潍柴发动机板块引进研发技术人员就达2000余人 。
⑤ 打造最优创新生态 ， 激发“疯子”科研精神 。
潍柴坚持打好事业留人、制度留人、待遇留人、文化留人的组合拳 ， 为各类人才搭平台、配资源、给支持 ， 让每个人都在各自的专业领域最大化发挥优势、创造价值 。 近几年来 ， 潍柴不断完善人才管理制度体系 ， 制定出台了《关于促进人才成长和加快年轻干部选拔培养的推进实施意见》《人才创新激励政策实施细则》《人才流失问责管理办法》等配套制度10多项 ， 形成了系统的制度体系 。 同时 ， 潍柴不断创新机制 ， 畅通研发人员发展通道 ， 搭建科技荣誉榜 ， 完善“潍柴科学家”“潍柴青年科学家”荣誉体系 ， 创新实施股权激励、前置激励、破格晋升等政策 ， 让创造价值的科技人才真正实现价值、名利双收 。
依托强大的研发实力和人才队伍 ， 潍柴取得了一大批具有自主知识产权、达到国际先进水平的创新成果 。 其中 ， 潍柴动力“重型商用车动力总成关键技术及应用项目”荣获国家科技进步一等奖 ， 是2018年度山东省、全国机械行业唯一获得国家科学技术进步一等奖的企业 。

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03
走出去
成就世界级“灯塔工厂”
产业纵向整合是行业大势所趋 。 潍柴通过“产品经营+资本运营”双轮驱动 ， 历经十几年“乘法式”扩张 ， 打造了千亿规模、全球布局的潍柴全球产业版图 ， 目前潍柴海外业务收入占比超过40% 。
2009年以来 ， 潍柴聚焦企业急需、行业高端、国家瓶颈 ， 抓住机遇 ， 整合全球资源为我所用 。 先后投资并购法国博杜安、德国林德液压、意大利法拉帝等数家全球一流品牌 ， 补齐了我国高功率密度发动机、高端工程机械液压动力总成及高端船舶动力总成等关键技术短板 。
同时 ， 潍柴积极推进海外技术输出和国际产能合作 ， 印度、埃塞、缅甸、白俄罗斯、俄罗斯等海外制造项目纷纷落地 ， “一带一路”不断实现新突破 。
① 首先是坚持了“主业为本”的底线
回首潍柴十几年来“走出去”的路 ， 首先是坚持了“主业为本”的底线 。 为了更多地占领市场和开拓新市场 ， 避免单一经营带来的风险 ， 多元化是多数企业的战略选择 。 潍柴在几十年的发展探索中 ， 也走上了一条多元化发展道路 。 但潍柴的多元化 ， 是“相关多元化” ， 紧紧围绕着“动力总成”主业 ， 构建起多元业务协同发展的产业版图 。 在海外资本市场运作并购 ， 潍柴坚持的最大原则就是：海外并购 ， 应着力完善和升级产业链 ， 将企业的产品战略与品牌战略有机衔接 ， 进一步增强主业的竞争力 。 国际化的目的并不是简单地将企业版图扩张到海外 。 而是围绕“补短板、调结构”布局 ， 通过资本走出去 ， 技术引进来 ， 实现主业的高质量发展 。
② 其次是坚持“文化融合、战略统领”的全球经营原则 。
在跨国并购中有一个“七七定律” ， 即70%的并购没有实现预期的商业价值 ， 而其中又有70%失败于并购后的整合 。 但潍柴所有的海外并购业务均实现盈利 ， 且有效带动了国内业务的升级 ， 实现了并购预期目标 。 对于潍柴来说 ， 在并购前 ， 要考虑好两个问题 ， 即“对方为什么要卖？”和“我为什么要买？” 。 并购的目的不是为了收入并表 ， 实现数字上的增长 ， 而是围绕战略结构调整 。 并购企业 ， 交割完毕后 ， 才是真正的开始 ， 才是考验企业的关键时刻 。
对于海外企业的整合 ， 潍柴的心得是：战略统一、资源共享、独立运营 。 在潍柴看来 ， 公司治理不存在唯一的最佳模式 ， 对海外企业的整合关键是因地制宜、依法治理 。 德国凯傲成功上市后 ， 运作非常规范 ， 潍柴的工作就是选用好职业经理人 ， 做好财务管控 ， 推进战略一致与协同 。
以文化融合促进业务整合 ， 是潍柴海外并购成功的重要法宝 。 潍柴提倡包容与尊重 ， 以世界的胸怀和格局 ， 经营国际化企业 。 潍柴的“包容文化” ， 在海外经营实践中发挥得如鱼得水 。 潍柴与海外企业不仅实现了人员、技术、资源等要素的互通有无 ， 更在管理、文化等“软件”上 ， 达到了“求同存异、互相借鉴、融合发展”的良性状态 。
③ 第三是坚持“以我为主、链合创新”的国际技术合作原则 。
随着国家开放的大门越开越大 ， 世界的资源涌入中国 ， 中国大多数企业走上了引进吸收再创新的发展道路 。 潍柴也不例外 。 但是 ， 在国际技术合作上 ， 潍柴坚持“以我为主、链合创新” ， 坚持自主发展 ， 核心技术牢牢抓在自己手里 。 2002年 ， 潍柴刚刚从濒临破产的困境走出来 ， 彼时全球最大的工程机械巨头对潍柴提出合作意愿 ， 并要求绝对控股潍柴 。 潍柴一口回绝：哪怕你技术再先进 ， 哪怕资金再雄厚 ， 合作必须潍柴占主导或独立的地位 。 在国际技术合作中 ， 无论是学术互鉴互学 ， 还是企业之间强强联合 ， 潍柴不仅扮演着“合作者”的角色 ， 还主动搭台 ， 以“东道主”的身份 ， 聚集全球领先的研发力量 ， 为全球行业发展发挥“中国影响力” 。
打造创新开放的潍柴
“王昊（工信部赛迪研究院工业经济研究所）——
潍柴以“灯塔工厂”为引领 ， 以智能制造为主攻方向 ， 引领中国装备掌控核心技术 ， 打响中国制造“潍柴”品牌 ， 在探索打造中国装备制造“灯塔工厂”的实践中 ， 走出了一条独具特色的发展路径 。
近年来 ， 在制造业数字化、网络化、智能化发展的趋势大潮下 ， 传统装备制造企业也纷纷拥抱“互联网+” ， 以智能制造为抓手 ， 促进自身产品创新与企业发展模式的升级 ， 其中尤其以潍柴的“灯塔工厂”为典型 。 作为一家拥有悠久发展历史的大型机械企业 ， 通过率先打造“灯塔工厂” ， 并助力企业创新开放发展 ， 实现了“潍柴速度”和“潍柴奇迹”的发展成效 ， 也为业界同行树立了标杆 。
一是以“灯塔工厂”促进智能制造理念与模式落地发展 。 智能制造是通过先进信息技术与先进制造技术的深度融合 ， 覆盖从设计、生产、制造到服务全生命周期的制造过程 ， 最终达到自感知、自决策、自适应、自执行的生产模式 。 潍柴早在2015年就启动了集团智能制造转型发展战略规划 ， 以“灯塔工厂”为引领 ， 搭建了覆盖研发、生产、服务、产业链经营等各个环节的全价值链信息化支撑平台 ， 大幅提升了研发、生产以及服务等环节的效率 ， 实现了集团产品质量与产值规模的提升 。
二是以“灯塔工厂”促进创新驱动发展战略的有效实施 。 以“灯塔工厂”为代表的智能制造先进发展模式 ， 必然需要在设备投入、人才引进、要素汇聚等方面实现“大手笔”“大投入” 。 近十年来 ， 潍柴累计投入200亿元用于科技研发 ， 2019年研发投入占营业收入比重达5.7% 。 就是依托这持续不断的创新投入 ， 潍柴实现了从传统发动机领域 ， 到新能源、智能驾驶、车联网、电控、软件开发等前沿和基础研究领域的全方位创新发展 。 此外 ， 潍柴在创新生态、人才汇聚、产学研合作等方面多重发力 ， 有效促进了创新驱动发展 。 2018年潍柴“重型商用车动力总成关键技术及应用项目”荣获国家科技进步一等奖 ， 就是创新驱动战略开花结果的有力体现 。
三是打造世界级“灯塔工厂”助力企业走出去 。 近年来 ， 潍柴通过“产品经营+资本运营”双轮驱动的模式 ， 坚持“主业为本”“文化融合、战略统领”“以我为主、链合创新”的发展策略 ， 有效推动了“一带一路”倡议实施 ， 在沿线国家和地区打造了世界级“灯塔工厂” 。 其中马兹潍柴合资工厂作为“一带一路”重点项目 ， 树立起国际产能合作的标杆 。
潍柴以“灯塔工厂”为引领 ， 以智能制造为主攻方向 ， 引领中国装备掌控核心技术 ， 打响中国制造“潍柴”品牌 ， 在探索打造中国装备制造“灯塔工厂”的实践中 ， 走出了一条独具特色的发展路径 ， 很好地实现了制造业生产方式和企业形态的根本性变革 ， 夯实融合发展的基础支撑 ， 成为我国装备企业智能化发展转型的标杆 。


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