微注塑 哪些模具问题可以在制造时避免？
_本文原题：哪些模具问题可以在制造时避免？
1、导柱损伤
导柱在模具中主要起导向作用 ， 以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰 ， 不能以导柱作为受力件或定位件用 。
在以下两种情况下 ， 注射时动、定模将产生巨大的侧向偏移力：塑件壁厚要求不均匀时 ， 料流通过厚壁处速率大 ， 在此处产生较大的压力；塑件侧面不对称 ， 如阶梯形分型面的模具 ， 相对的两侧面所受的反压力不相等 。
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2、浇口脱料困难
在注塑过程中 ， 浇口粘在浇口套内 ， 不易脱出 。 开模时 ， 制品出现裂纹损伤 。 此外 ， 操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出 ， 使之松动后方可脱模 ， 严重影响生产效率 。
这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差 ， 内孔圆周方向有刀痕 。 其次是材料太软 ， 使用一段时间后锥孔小端变形或损伤 ， 以及喷嘴球面弧度太小 ， 致使浇口料在此处产生铆头 。 浇口套的锥孔较难加工 ， 应尽量采用标准件 ， 如需自行加工 ， 也应自制或购买专用铰刀 。 锥孔需经过研磨至Ra0.4以下 。
此外 ， 必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构 。
【微注塑 哪些模具问题可以在制造时避免？】3、动、定模偏移
大型模具 ， 因各向充料速率不同 ， 以及在装模时受模具自重的影响 ， 产生动、定模偏移 。
在这几种情况下 ， 注射时侧向偏移力将加在导柱上 ， 开模时导柱表面拉毛 ， 损伤 ， 严重时导柱弯曲或切断 ， 甚至无法开模 。
为了解决以上问题 ， 在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个 ， 最简便有效的是采用圆柱键 。 导柱孔与分模面的垂直度至关重要 。
在加工时是采用动 ， 定模对准位置夹紧后 ， 在镗床上一次镗完 ， 这样可保证动 ， 定模孔的同心度 ， 并使垂直度误差最小 。 此外 ， 导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求 。
4、动模板弯曲
模具在注射时 ， 模腔内熔融塑料产生巨大的反压力 ， 一般在600~1000公斤/厘米2 。 模具制造者有时不重视此问题 ， 往往改变原设计尺寸 ， 或者把动模板用低强度钢板代替 ， 在用顶杆顶料的模具中 ， 由于两侧座跨距大 ， 造成注射时模板下弯 。
故动模板必须选用优质钢材 ， 要有足够厚度 ， 切不可用A3等低强度钢板 ， 在必要时 ， 应在动模板下方设置支撑柱或支撑块 ， 以减小模板厚度 ， 提高承载能力 。
5、顶杆弯曲 ， 断裂或者漏料
自制的顶杆质量较好 ， 就是加工成本太高 ， 现在通常选用标准件 ， 质量一般 。 顶杆与孔的间隙如果太大 ， 则出现漏料 ， 但如果间隙太小 ， 在注射时由于模温升高 ， 顶杆膨胀而卡死 。 更危险的是 ， 有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而折断 ， 结果在下一次合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模 。
为了解决这个问题 ， 顶杆重新修磨 ， 在顶杆前端保留10~15毫米的配合段 ， 中间部分磨小0.2毫米 。 所有顶杆在装配后 ， 都必须严格检查起配合间隙 ， 一般在0.05~0.08毫米内 ， 要保证整个顶出机构能进退自如 。
6、冷却不良或水道漏水
模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率 ， 如冷却不良 ， 制品收缩大 ， 或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷 。 另一方面模整体或局部过热 ， 使模具不能正常成型而停产 ， 严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏 。
冷却系统的设计 ， 加工以产品形状而定 ， 不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统 ， 特别是大中型模具一定要充分考虑冷却问题 。
7、导槽长度太小
有些模具因受模板面积限制 ， 导槽长度太小 ， 滑块在抽芯动作完毕后露出导槽外面 ， 这样在抽芯后阶段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜 ， 特别是在合模时 ， 滑块复位不顺 ， 使滑块损伤 ， 甚至压弯破坏 。
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