|降本增效在行动丨加！加！加！“冬日”之战中，他们如此抵御严寒( 二 )
丁辛醇装置员工检查设备运行状态 。
丁辛醇装置于2012年改扩建完成后 ， 不仅提高了生产效率 ， 产量更是由8万吨跃升至20万吨 。这些年来 ， 在装置实际运行过程中 ， 车间技术人员积累大量可靠数据 ， 经过分析、统计、对比 ， 认为装置在塔顶回流量、塔的运行负荷、蒸汽和循环水消耗量等方面 ， 仍有挖潜空间 。
经过长时间的反复论证 ， 趁着提质增效工作的“东风” ， 今年3月 ， 车间尝试对塔回流量、蒸汽量等生产工艺进行调整 ， 每小时节省蒸汽2.6吨 。从5月正式实施该生产工艺后 ， 车间已节约11.53万元 ， 至年底可节省175万元 。
6月4日中午 ， 丁辛醇造气车间主任王福宝放弃休息时间 ， 与技术人员来到新建项目的施工现场 ， 查看其建设情况 。
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丁辛醇造气车间技术人员记录装置运行情况 。
这套年处理能力为1.3万吨的丁辛醇装置驰放气回收系统 ， 是为优化丁辛醇装置生产工艺“量身打造” ， 于今年4月中旬破土动工 ， 预计12月投产 。待项目完成后 ， 系统可将装置产生的驰放气中的丙烯、丙烷等组分回收利用 ， 大大优化生产流程 ， 届时可实现月创效132万元 ， 项目回报率高达30% 。
化二人找准“保暖”关键点 ， 扩大精益管理优势 ， 提高“抗寒”能力 ， 底气十足扛过当前的严冬 。
全员发力 ， 『抱团加热』度冬
6月10日 ， 丙烯腈联合车间的中控室里 ， 硫铵岗位的主操作人员冯立丽紧盯屏幕上的参数变化 ， 调节加水量、排水量和调节阀的阀位 ， 谨慎进行硫铵装置洗涤塔的置换工作 。
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修旧利废是一线员工乐此不疲的话题 。
今年1月份 ， 车间根据一线员工的提质增效建议 ， 在不影响装置生产的前提下 ， 将硫铵装置洗涤塔的置换次数 ， 从一天三次改为每周一次 ， 每月可降低用水40吨、节约0.3兆帕蒸汽30吨 ， 全年可节约0.3兆帕蒸汽消耗量360吨 。今年前5个月 ， 这项建议一举“换来”费用节省1.75万元 。
各基层车间鼓励广大员工围绕全年挖潜目标 ， 结合本岗位、本班组、本装置的生产情况 ， 积极献计献策 ， 提出合理化建议和意见 ， 有效解决现场流程和生产中的实际问题 ， 节约每一吨蒸汽、一度电、一滴水 。
5月21日 ， 《化工二厂节约用电工作方案》开始施行 ， 内容包括装置现场照明开关时间、各办公楼公共区域保留最低照明、个人办公区人走断电等要求 。各车间员工行动迅速、执行有力 ， 利用休息时间 ， 自己动手将现场超出使用年限以及报废的金属卤化物灯 ， 替换成LED光源 ， 在同等照明强度下 ， 可节约用电量60% 。目前这个厂已更换LED灯泡357个 ， 年可节约用电费用30万元 。
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供电车间员工更换LED灯泡 。
正在建设当中的焚烧炉改造项目 ， 是化工二厂今年的重点项目之一 。当听闻该项目需要一台6千伏电源柜时 ， 供电车间主任韩春龙、副主任孔凡彬研究良久 ， 将停运多年的原丙烯腈C101A高压柜再次推至“幕前” ， 利旧原有的断路器、美国SEL综保 ， 重新进行调试、配线 ， 完美改造成6千伏电源柜 ， 节省资金近16万元 。
今年 ， 这个厂进一步强化“能用不领新、能修不舍弃”的效益意识 ， 全流程全方位降低成本 ， 计划通过修旧利废节省80万元 ， 前5个月完成23.1万元 。
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