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这项指标连续九年领跑全国，河南心连心是怎么做到的？

河南日报客户端采访人员赵同增通讯员魏国武张坤
不久前 ， 工业和信息化部、国家市场监管总局发布了2019年重点用能行业能效“领跑者”企业名单 ， 合成氨行业中 ， 无论是以优质无烟块煤为原料 ， 还是以烟煤（包括褐煤）为原料的生产单位 ， 河南心连心化学工业集团股份有限公司（以下简称“心连心”）都以明显优势领先 ， 又一次摘得“领跑者”桂冠 。
能效“领跑者” ， 是指同类可比范围内能源利用效率最高的产品、企业或单位 ， 重点用能行业能效“领跑者”每年发布一次 。 据了解 ， 2011-2019年 ， 心连心已连续九年获此殊荣 。
此外 ， 心连心还被评为2015年全国工业企业电力需求侧管理示范企业 ， 获得2019年国际清洁能源部长会议CEM-10能源管理领导奖 ， 入选2018-2019年全国优秀能源管理案例等 。
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“我们要努力用最少的资源创造最大的社会价值！”心连心党委书记、董事长刘兴旭说 ， 心连心坚持“总成本领先和差异化相结合”的发展战略 ， 牢固树立“节能降耗、安全环保”意识 ， 通过不断创新 ， 大量使用新工艺、新技术 ， 大力发展循环经济 ， 不断提高成本控制水平 ， 走出了一条有心连心特色的内涵式发展之路 。
这省一点、那省一点 ， 积少成多省出“大账单”
以烟煤为原料合成氨生产过程中 ， 有一道重要工序是要把制备好的水煤浆 ， 输送到1350℃的高温环境中 ， 与空分来的氧气发生化学反应制成原料气 ， 再以气体的形态进入到下一个环节 。
在这一个工序 ， 传统的水煤浆气化工艺 ， 通过一个顶喷式单喷嘴 ， 直接把水煤浆和高压氧气喷进气化炉即可 。
到了心连心 ， 事情悄悄发生了变化 。 心连心合成氨事业部副总经理方子明介绍 ， 他们选用的对置式多喷嘴水煤浆气化设备和工艺 ， 水煤浆从多个喷嘴相向喷出 ， 在空中激烈撞击后方才坠下 。
碰撞不仅让原料与配料混合得更均匀 ， 还在物理作用下“扩展”了受热面积 ， 而对向喷射造成的短暂“滞空”又增加了反应时间……如此一来 ， 水煤浆反应得更加充分 。
方子明说 ， 与传统工艺相比 ， 在相同的条件下 ， 新工艺水煤浆气化环节生成的合成氨原料气有效气体量提高了4%~5% ， 炉渣中的残炭量降低了10% 。
4% ， 听上去是一个“微不足道”的数字 。 可一个又一个“微不足道”相叠加 ， 量变最终将引起质变 。
心连心在固定床间歇式气化炉引进富氧制气技术 ， 使同等制气周期内吹风时间减少 ， 增加制气时间 ， 降低造气消耗 ， 提升发气量 ， 此项技术的应用 ， 使气化炉效率提高3%；
【这项指标连续九年领跑全国，河南心连心是怎么做到的？】引进生产装置先进控制系统（APC） ， 结合专家经验 ， 克服了锅炉系统大滞后、强耦合、多干扰等控制难点 ， 较好地实现锅炉系统安全高效率的燃烧自动控制 ， 使锅炉效率提高1%；
新增细磨机设备 ， 从煤浆槽中分离出部分煤浆经过进一步超细研磨 ， 而后返回至棒磨机通过细浆颗粒的填充 ， 使得同等煤质条件下入气化炉的煤浆浓度提升1%~3%；
净化工艺、低温甲醇洗工艺、高效合成工艺……在每个环节挖空心思降能耗、提效率 ， 这省一点、那省一点 ， 积少成多省出了“大账单” 。
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2019年心连心固定床工艺合成氨单位产品综合能耗为1072千克标煤 ， 比国家能耗限额限定值1500千克标煤低428千克标煤；水煤浆工艺合成氨单位产品综合能耗为1206千克标煤 ， 比国家能耗限额限定值1680千克标煤低474千克标煤 。
保守估算 ， 2011年以来 ， 心连心累计节约标准煤近30万吨 ， 综合成本连续多年比同行业低10个百分点左右 ， 尿素制造成本比行业平均水平低16% ， 在全国化肥行业普遍亏损情况下 ， 仍然保持健康稳定的发展势头 。
超低能耗的背后 ， 是超高的投入 。 据心连心总经理张庆金介绍 ， 近几年 ， 心连心累计投入资金超6亿元 ， 用于节能工艺的引进和节能设备的改造 ， 其中较大的项目有投资6917万元建设的企业能源管理中心 ， 投资5100万元的合成氨生产线节能技术改造等 。
在中国氮肥工业协会等部门的推动下 ， 心连心开发的多项节能技术在全国同行业推广 ， 带动全行业节约标煤近5000万吨 。
余热余压、废水废气 ， 变“废”为宝巧念“循环经”
没有绝对的“垃圾” ， 只有放错地方的资源 。 在不断改进工艺和设备的基础上 ， 心连心把目光瞄向传统观念中的“废物”“余剩” ， 巧妙地重新利用起来 ， 进一步提高能效 。
心连心能源管理中心负责人赵金海 ， 给我们讲了几个心连心余热余压回收利用和变“废”为宝巧念“循环经”的故事 。
在锅炉工序 ， 要产生大量压力达到9.8兆帕的高压蒸汽 ， 而尿素生产过程中需要利用的蒸汽压力不能过大 ， 要限制在2.5兆帕左右 。 过去都是在相应部位加装减温减压器 ， 达到给高压汽体减温减压的目的 。 由于要精准控制减压的幅度和节奏 ， 操作减压阀减压的整个过程不仅要损耗设备 ， 同时还需要额外耗费一定的能量 。
后来 ， 心连心转变思路 ， 把减温减压阀换成了汽轮拖动装置 。 利用“多余”的7.3兆帕压力 ， 推动汽轮机转子转动 ， 产生能量 ， 用来驱动其他转动设备运转——原来把能量损失用到克服阻力上 ， 现在把能量用到了产生动力上 ， “一进一出”余压回收利用 ， 产生了不小的经济效益 。
尿素的生产过程 ， 由于工艺需要为了让生产条件一直处于合适的温度 ， 要用大量的100℃—135℃的水来循环调节 。 这部分低位热 ， 尿素企业一般都是用循环冷却水降温 ， 造成大量热量损耗 。
心连心针对这部分低位余热 ， 采用有机朗肯循环发电技术产生电能 ， 继续在实际生产中发挥作用降低生产电耗 。
赵金海说 ， 心连心掌握了余热、余压回收利用的技术 ， 根据各个生产环节的不同情况进行项目攻关 ， 2014年、2015年、2016年 ， 连续3年每年实施100项左右余热余压回收项目 ， 目前在整个厂区基本上杜绝了压力热力等能量的“跑冒滴漏” 。
不仅仅是余热余压充分利用 ， 心连心变“废”为宝、循环经济“事业”体现在了生产的各个方面 。
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心连心对煤气化炉气化灰水系统进行了梯级利用 ， 实现优化 ， 每天节约用水600吨 。 循环水排污通过中水回用处理循环使用后 ， 利用率达到99% ， 达到清洁生产一级要求（＞95%） 。 对全厂的废气回收加以重新利用 ， 生产的二氧化碳纯度可以达到99.9999% ， 甲烷、一氧化碳的纯度可以达到99.999% ， 都成了符合国家标准的电子级气体 ， 一年仅废气可卖出2亿多元！利用粉尘回收系统对造粒塔废气进行洗涤、回收 ， 回收了大量的尿素粉尘 ， 形成溶液后返回系统重新利用 ， 而且对净化空气起到了很好的效果 。 将煤灰炉渣全部进行深加工 ， 制作水泥辅料或作为建筑材料进行销售 ， 实现公司固体废物的全回收利用 。
刘兴旭说 ， 心连心还筹建了煤化工循环经济专业化工园区 ， 整合集团资源、协调合作 ， 根据优势互补、利益最大化原则 ， 开展了多项资源综合利用项目 ， 促进能源资源综合高效利用 ， 取得了较好的经济效益、社会效益和环境效益 。
你来降耗、我来降耗 ， 全体动员走好“节能路”
要办好一件事情 ， 关键在人 。 要长期办好一件事情 ， 关键在机制、制度 。
心连心实施节能目标绩效管理 ， 采用压力、动力、激励相结合的管理方法 ， 集中开展耗能设备能效提升活动 ， 推进全员走好“节能路” 。
成立公司级节能降碳工作领导小组 ， 总经理亲自挂帅 ， 生产副总和技术副总（总工程师）担任副组长 ， 统筹推进公司节能降碳工作 。 实行公司、分厂和车间三级能源管理架构 ， 一级指导一级 ， 一级监督一级 ， 确保各项节能措施有效实施 。 公司积极响应国家节能政策及行动 ， 于2017年成功入围国家100家节能自愿承诺用能单位 。
2003年成立能源管理专职机构——能源管理中心 ， 生产副总牵头 ， 全面负责公司日常能源管理的组织、监督、检查和协调工作 。 按照“生产控制、技术创新 ， 节能低碳、持续发展”能源方针开展节能减排 ， 从节能及合理使用能源角度出发 ， 有计划地对各用能单位的能源消耗进行监督检查 ， 并结合各分厂和各职能部室开展节能项目攻关 ， 促进公司节能潜力挖掘和节能技术进步 。
心连心实施节能减排目标绩效管理 。 严格落实节能目标责任制 ， 通过节能目标绩效管理体系将企业的战略转变为全体员工的行为 ， 用绩效管理来保障企业战略的实现 ， 打通从战略到绩效实现的通道 。
建立对比机制和综合评价体系 。 心连心坚持标杆管理 ， 生产系统内部建立对比机制 ， 车间能耗指标通过纵向比较 ， 不断优化改进操作 。 此外 ， 公司坚持“走出去、引进来”的发展思路 ， 不断参考同行先进指标 ， 学习行业内的先进做法 ， 通过资料收集、比较分析、跟踪学习 ， 在赶上标杆的基础上实现超越 。
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深入开展“能效对标活动” 。 面对成熟、稳定的生产工艺 ， 如何避免按部就班、日复一日的重复工作是实现节能降耗的首要问题 。 心连心推出“对标”行动 ， 既对先进企业进行整体“对标” ， 又针对先进工艺和设备进行专项对标 。 通过对标 ， 查漏补缺 ， 提升自身价值 ， 持续节能降耗 。
此外 ， 心连心每年还投入大量的人力、物力用于能源管理改善 ， 以保证节能工作持续、有效开展：建立能源管理中心示范项目 ， 实施节能管理专项奖励 ， 建立专业内审员队伍 ， 开展能源管理体系内外部审核 。
一套“组合拳”下来 ， 心连心从上到下产生了节能降耗的“内生动力” 。 近年来累计在节能降耗方面获得100余项专利和奖励 ， “22MPa节能型中压氨合成系统装置开发与应用”荣获氮肥协会科技进步二等奖 ， “尿素生产工艺技术装置研究与应用”荣获河南省科技进步二等奖 。 尤其是“年产45万吨合成氨装置清洁生产工程技术项目” ， 整体能源消耗和污染物排放均处于行业同类技术领先水平 。
编辑：代娟


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