创造“丰田生产方式”的大野耐一到底有多牛？
【创造“丰田生产方式”的大野耐一到底有多牛？】在大野耐一所著的《丰田生产方式》一书中 ， 提到了这样一句让我深思的话 ， 这句话的出现直接或者间接影响了丰田未来将近100年的发展历程 。
“丰田佐吉以及丰田喜一郎先生均拥有强烈不服输的精神 ， 不同的是丰田佐吉是张扬的不服输 ， 而丰田喜一郎则是内敛的不服输” 。
在1924年 ， 丰田佐吉与丰田喜一郎先生在谈话中 ， 以强烈的沟通表示：
西方白人公开评论说 ， 日本人对现代文明没有丝毫贡献 ， 中国人至少发明了指南针 ， 日本人有什么发明呢！日本人是一个只会模仿的民族 ， 所以我们必须要以巨大的决心与之抗衡 ， 不去吵架用过激的方式证明自己的卓越智慧 ， 应该用实力来洗涮掉这种奇耻大辱 。
在当年 ， 丰田喜一郎下定的目标 ， 是三年赶上美国 。
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丰田佐吉以及丰田喜一郎都是不服输的人 ， 在丰田一二代历史层面上有着巨大的贡献 ， 纵然在后来丰田疯狂奔跑的时代 ， 这两位锋芒毕露的企业家早以离故 ， 但其精神却成为驱使丰田快速向前奔跑的支柱 ， 即便在100年后的今天 ， 丰田依然坚持着这种不服输的精神 。
企业发展最核心的不是产品、技术更不是运营 ， 而是企业应该以怎样的准则发展 ， 用中国的那句话来形容 ， 必然是“不忘初心” 。
而在丰田进化史乃至整个全球乘用车进化史上 ， 必然离不开两个人 。 一个是亨利福特一世 ， 一个是大野耐一 。
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亨利福特一世将复杂的生产工艺效率化、规范化之后导出的流水线生产模式 ， 成为当下制造业学习的对象 ， 这不仅仅是汽车产业 ， 任何产业在今天都再亨利福特的基础上做出演化 。
丰田起步时 ， 学习的就是福特理念 ， 如何让生产效率化、标准化以及简单化 ， 这是任何一个市场从空白走向强大的必经之路 ， 在市场灼热的需求下必然需要拿出更快的生产方式 ， 才能有效的保证市场需求 。
但日本市场现状不可能原封不动照搬亨利福特的流水线方式 。
“当市场增速放缓之后 ， 生产方式也要进行改变 ， 一味的坚持它人的生产方式 ， 将会对自己带来更大的运营隐患” ， 这是大野耐一创造“丰田生产方式”的起始点思路 。
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今天的“丰田生产方式”是全球任何一个企业都在学习的生产方式 ， 海尔CEO张瑞敏、格兰仕总裁梁昭贤、一汽轿车副总汪玉春等等国内高层均认为丰田生产方式更像是对传统生产方式的一种颠覆式改变 。
改变的根本 ， 是如何创造更具有准时性、均衡性且杜绝任何浪费的生产方式 ， 这将会为企业在市场寒冬中储存大量的优势 ， 抵御寒冬的到来 。 如何在低增长中求生存 ， 其实关键就在于几个点的盈利率 。
大野耐一认为 ， 企业生存的关键 ， 就是能否抠出大家都认为不起眼的几个点盈利率 ， 而也就是这几个点的利润空间 ， 就能保证企业是否能够拥有更多抵御寒冬的实力 ， 事实上为了更好的锻造丰田的全维度实力 ， 在大野耐一时代 ， 丰田多次邀请外围企业到访丰田参观 ， 为这些外围企业提供技术以及理念帮助 。
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在那个注重生产的50-70年代 ， 丰田更认为一个好的环境 ， 一定会比独善其身更要重要 。
创造“丰田生产方式” ， 大野耐一用了20余年的时间 ， 最早这个生产方式叫做“大野生产方式” ， 从丰田底层爬上来的大野耐一 ， 深度执行的是“现场主义” ， 他认为一切问题都能够在生产中找到答案 ， 这是一个从丰田下属机械工厂一步步走向丰田顶端管理层的男人 。
由于深度践行“现场主义” ， 大野耐一的“杜绝浪费”以及“勿以善小而不为”理念是至今为止丰田体系内无法超越的存在 ， 他花了20年时间研究丰田生产方式 ， 如生产、运营、管理上保证效率化、准时化、均衡化理念 ， 为丰田后来的强大 ， 奠定了重要的基础 。
其被日本人认定为“日本复活之父”、“生产管理的教父” ， 足见其提出丰田生产方式的重要性 。
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对于任何一个时代的日本人来说 ， 浪费等于严重的犯罪行为 ， 而福特流水线执行的大量浪费行为的确适合美国当时的经济需求 ， 但低增速下的任何浪费 ， 都有可能摧毁庞大的企业 。
丰田生产方式本身 ， 就是精益求精的生产方式 。
“举个例子吧 ， 告诉你们我的起点是为什么 ， 当一个企业过量生产的时候 ， 你需要找个地方囤积过量的产品 ， 这个时候你需要盖厂房保护这些东西 ， 然后你需要找人看管他们 ， 其次怕他们生锈 ， 你还得需要保养他们 ， 随后再出售的时候还得降价卖 ， 不仅仅如此你还想要再进行一次检测 ， 如果库存量较大的时候 ， 你还需要建立计算机管理系统” 。
我们要保证的就是产出一台卖一台 ， 这样类似于上边的这种浪费行为就不会出现 ， 我们的成本就减少很多 ， 其实不是我们的成本减少了 ， 而是丰田生产方式能够保证更合理的生产方式 。
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其实丰田做的就是常态化生产 ， 从管理、生产、运营上杜绝丝毫浪费 ， 与丰田这种管理方式相比 ， 的确其他企业也都需要改进 。
丰田管理方式的核心在于节省 ， 其提出一个重要概念就是“看板” ， 这是一个概念 ， 很简单的是比如这个月市场上需要1000台卡罗拉 ， 那么在最后一道下线检测工序只会发出1000台车的指令 ， 上一道工序以及上上一道工序相互配合 ， 配备合适的工人 ， 相应数量的零部件 ， 从上游零部件工厂抽调出相应的零部件 ， 一层一层倒推二来 ， 最大程度减少库存压力、零部件浪费以及窝工压力 。
即便在今年 ， 我们在国内看到的南北丰田生产企业 ， 你也看不到任何的库存车出现 。 你见过库存的卡罗拉卖不出去降价吗 ， 还是你见过库存压力大的雷克萨斯经销商 ， 这些现象从根本 ， 就是从大野耐一的丰田生产方式中得到的启发 。
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企业生存的关键在于是否能够创造更多可行性的生产行为 ， 价值是核心考量点 ， 立足于生产顶点的丰田 ， 以技巧以及管理、运营优势保证了自身的强大 ， 而丰田生产方式每一阶段都在进行升级 ， 今天我们所看到的生产方式 ， 跟1970年的大野耐一时代的生产方式 ， 其实还不太一样 。
丰田喜一郎以及丰田佐吉在100年前提出的那个疑问 ， 放在现在的确得到了回馈 ， 日本人创造出来的丰田生产方式 ， 不仅仅影响着全球汽车产业 ， 更影响着制造业 。
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