长安UNI-T诞生记
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UNI-T全球第一次亮相的时候 ， 就有很多人以为这是一台概念车 ， 因为无论从设计还是智能化程度来看 ， 量产的难度都超过了市场上的大部分车型 。
比如 ， 无边界格栅采用的150颗菱形元素 ， 不仅要做到无缝贴合 ， 还要确保与大灯、引擎盖之间的灵活衔接 ， 对每个零部件的制造精度和安装都有着极高的要求 。
L3级自动驾驶 ， 以及各种智能化配置 ， 也都对生产制造流程的精密工艺和同步更新能力甚为依赖 。 如果生产制造的技术和工艺不够强大 ， 那么这些亮点最终只能成为噱头 。
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为此 ， 长安汽车在最近的一些列直播活动中 ， 首次公开了长安UNI-T的生产基地 。 该生产基地总投资25亿元 ， 设计产能26万辆/年 ， 是目前长安乃至世界范围内最先进的汽车生产工厂之一 。
汽车诞生的第一道工序都是通过冲压 ， 将一块块钢板塑造成需要的形状 。
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长安UNI-T冲压车间 ， 拥有2条2400吨双臂全自动高速封闭式冲压生产线 ， 最高生产节拍达15冲次/分钟 ， 车间年最大产能达700万冲次 ， 其采用快速、高效的全自动换模系统 ， 换模成功仅需要3分钟 。
同时 ， 先进的液压垫技术 ， 可以在板料成型的过程中对参数进行控制 ， 进而保证了零件的成型效果和刚性硬朗 ， 也让UNI-T的独特的车身、线条得以实现 。
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冲压完成后的零件 ， 需要通过焊接组装成为车身骨架 ， 目前 ， 整个行业都进入了全机械化的自动焊装时代 ， 区别在于检测和管理 。
为了保证长安UNI-T焊装生产的精密性 ， 应用了精度培育中心、视觉检测系统、焊点打点指示改善、在线检测系统等全面的检测环节 。
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其中 ， 精度培育中心就像超大型的X光检测仪一样 ， 对整车焊接主拼过程中的零部件来料、工装夹具测试、模具精度和过程控制进行100%无死角全过程监控 。
一旦出现异常 ， 系统便会开展逻辑性关联分析和数据整合 ， 凡0.8-1.2mm公差范围内的问题得到100%全部规避 。 自投产以来 ， 批量质量事故发生为“0” ， UNI-T的白车身精度达到98.9% ， 这个数据在长安汽车各制造基地中排名第一位 。
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【长安UNI-T诞生记】从焊装车间下来的长安UNI-T还只是白车身 ， 实车上吸睛车身颜色 ， 包括整车的防腐 ， 均来自全封闭、全自动的涂装车间 。
最后是总装环节 ， 将车辆的发动机、座椅、中控等与车身组装起来 ， 就可以看到一台台全新的长安UNI-T正式下线 。
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该车间的智能化同样居于行业领先水平 。 9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线 ， 以及149台全智能自动化设备 ， 占比达到了80% ， 实现了生产、设备、质量和物流相互间的决策智能化监控和管理 。
同时 ， 生产效率提高15%以上、资源利用率提高10%以上、产品研制周期缩短25%以上、运营成本降低15%以上、产品不良品率降低25%以上、关键制造装备运行监控率达到100% 。
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对于长安汽车来说 ， 要打造出UNI-T这样一款车型 ， 不仅需要在设计、研发上的突破 ， 更是对生产、制造工艺的一次考量 。
而通过此次直播 ， 我们看到了长安汽车的实力 ， 智能化的生产线 ， 精密的制造工艺 ， 细致入微的检测 ， 确保了长安UNI-T量产车型的品质和可靠性 。
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