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数字新动能②｜变生产线为生命体，明珞智能把脉汽车装备每一次“心跳”

数字新动能②｜变生产线为生命体，明珞智能把脉汽车装备每一次“心跳”
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在广州市黄埔区的明珞汽车装备（下称明珞）生产线 ， 吊挂系统在厂房内“流动” ， 根据各自“电子身份证”上的型号、工艺等信息 ， 被智能分配到不同节点 ， 工人们通过电脑识别终端提示加工 ， 每个工序都可追踪溯源 。
成立于2008年的明珞 ， 在短短十年来时间 ， 在汽车装备领域走出了一条从集成商到集成商+产品化 ， 再到数字化、智能化解决方案供应商的成长之路 。
在明珞工业物联网智能服务平台MISP看来 ， 生产线不再是冷冰冰的设备 ， 而是一个个生命体 ， 它的每一次“脉搏” ， 都被系统及时记录 ， 从而真实了解生产线的状态 ， 大幅度减少企业投资浪费及降低综合制造成本 ， 促进企业转型升级与市场竞争力提升 。
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新车改款加速 ， 倒逼产线快速响应
“以前一款车可能五六年都不变 ， 但现在可能半年就要改变一次 。 终端市场的变化 ， 就必须要求产线也快速响应 。 ”明珞智能制造事业部负责人左志军说 。
快速的市场变化 ， 让很多企业疲于应付 ， 而有了数据实时采集、分析的底子 ， 在下一次产线调整中 ， 明珞可以基于用户需求快速作出分析和涉及 ， 让业务更加高效和差异化 。
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在产线需要提升产能、改造以及设备回收阶段 ， MISP通过对信号的采集、收取、记录 ， 获取每个零部件性能状态及寿命 ， 分析得到产能和改造需求下的最高效方案 ， 以及可利用的设备和元器件 ， 全面降本增效 。
“以前车企是什么自己做 ， 虽然整车企业需要很多维护人员 ， 但其实工作是不饱和的 ， 我们可能只需要他们的1/2 。 ”左志军说 ， 将这些不增值的环节也在逐步打包出 ， 车企将更多的精力放在了从销售、设计到生产 ， 从前端研发、终端消费到中间生产整个链条的快速打通 。
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在明珞汽车装备客户的一个生产车间 ， 大量机器人挥舞着机械臂有序地忙碌着 。 “通过数据采集 ， 可以找到产线上很微小的潜在增长点 ， 这些都是靠人很难分析出来的 。 ”左志军说 ， 产能增加以前是通过加班方式 ， 现在就可以不用了 。
明珞汽车装备也提高了与汽车制造企业的黏性 。 “以前只是产线建设那段时间和车企打交道 ， 但随着产业建设的结束 ， 我们对客户的工作也告一段落 ， 这不具有可持续性 。 ”左志军说 ， 事实上 ， 不仅给企业一个看得见摸得着的物理产线 ， 还给车企一个数据模型 ， 延长了企业的价值链 。
在明珞的朋友圈中 ， 包括与日本丰田汽车总部开展生产线数字制造示范项目 ， 这是丰田汽车全球第一次开展类似合作 。 按正常时间需要半年才能完成的项目 ， 明珞仅花了一个月就高效交付了 。
在日常运维阶段 ， 结合数字化手段和模式创新 ， 可以实现非常高效的运维 ， 客户将不用花费过多的人力物力在运维方面 ， 运维人员成本将降低50%以上 ， 设备也因为有了量化的分析 ， 提前干预实现故障率降低50%以上 ， 备件库存降低40% ，
开辟新商机 ， 共享推动效用最大化
在与传统车企服务的过程中 ， 这一套系统也开始逐步对外输出 ， 提高生产效率的同时 ， 还可以帮助企业更好地生产和管理 。
“当时我们看到行业存在的问题 ， 设备以及很多了 ， 产线并没有得到充分利用 。 如果对这些产线进行改造则可以重新利用 。 ”左志军说 。
明珞通过租赁一部分产线 ， 为上下游企业提供服务 ， 通过共享的方式实现产业利用效率的最大化 。
“零部件企业有个最大的问题是 ， 他们的资金压力比较大 ， 很难因为生产一套产品就去购买一套设备 ， 也许一辆新车的变化对整车厂来说没什么 ， 但对零部件企业来说 ， 则可能导致生产设备不能用 ， 他们并不希望总是买设备 。 ”左志军说 。
越来越快的生产节奏 ， 导致设备更新换代从过去的三五年不断缩短 ， 而“如果这套设备的可使用次数在10000次 ， 过去一年使用了5000次 ， 那么就可以根据剩下的5000次进行估值 ， 就和二手车交易一样 ， 可以让设备的价值更加明晰 。 ”
据明珞测算 ， 在针对老产线老设备的处理 ， 将不再是简单的通过计算使用年份折旧 ， 而可以以产线级设备的真实有效价值来估值 ， 设备回收再利用增加15%以上 。
非标产品标准化 ， 专家知识数据化
对工业互联网企业来说 ， 最大的难点就是把所有非标的产品变成标准化 。
对此 ， 明珞集中力量推动标准化的工作 ， 结合在标准化的技术、知识积累上 ， 明珞已经开发了一些标准化的软件平台 。 例如 ， 针对机械研发 ， 明珞主要有三款软件 ， 这三款软件结合了传统的知识工程理论和明珞在行业多年最佳实践的业务流程、工程师的经验和算法 ， 融合到软件平台上 ， 工程师可以通过输入一些软件的参数快速实现研发的工作 。
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“得益于这些软件平台 ， 明珞得以实现满足客户项目周期越来越短这一需求 ， 从之前的一年或者两年缩短到3个月、半年 。 此外 ， 因为设计出的产品质量、效率提高 ， 在标准化产品应用上做了很多工作 ， 降低了提供给客户的整体成本 。 ”明珞负责规划和设计的周小稳说 。
与此同时 ， “专家解决问题的过程 ， 也是一次知识财富变成看得见摸得着的知识库 。 ”左志军说 。
在过去 ， 专家在解决问题时 ， 整个过程很难被保留并形成数据 ， 不少经验都还是通过老师傅的口口相传 。 而在明珞 ， 则要求所有的处理过程都通过平台处理 ， 老师傅戴上VR眼镜 ， 将整个解决问题的操作过程全程记录 。
这些经验也被大量应用于企业培训中 。 “整个维修的记录过程均是基于第一视角 ， 在日后的培训过程中 ， 学员们都可以翻出来重新看一遍 ， 这就避免了传统维修说明中的记忆差错 。 ”左志军说 。
而随着“5G工业制造联合创新中心”落户明珞 ， 未来工程师带着VR眼镜 ， 安坐家中便能进行远程技术支持 。
【采访人员】郜小平
【海报】许蕾
【统筹】赵兵辉郜小平
【策划】陈韩晖程鹏
【出品】南方产品智库
【作者】郜小平；许蕾
【数字新动能②｜变生产线为生命体，明珞智能把脉汽车装备每一次“心跳”】【来源】南方产业智库南方号


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