工厂（车间）现场评审到底看什么？
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无论是供应商评审、参观客户或同行工厂、收购目标评估 ， 还是内部现时现地现物的管理 ， 都涉及到大量的现场观察 。
而现场观察往往因时间的限制 ， 需要相关人员练就火眼金睛 ， 在很短的时间内对现场进行快速的评估与判断 。
本文尝试从外部人员角度 ， 对到生产现场看什么这一话题做初步探讨 。
01
现场观察的重要性
现场观察是持续改善的基础 。
丰田的大野耐一将现场观察做到了极致 ， 甚至在工厂休息日 ， 他也会带管理人员到现场 ， 让人站在车间安静地观察半个小时 ， 然后指出需要改善之处 。
唯有如此 ， 才能真正做到改善无止境 ， 做到PDCA循环 。
本企业人员往往对很多问题或者视而不见 ， 或者认为无伤大雅 ， 或者认为无法改变 。
也有很多管理者往往对直观信息熟视无睹 ， 只对数字情有独钟 。 结果就可能挂一漏万 ， 忽略一些关键线索 ， 不能真正了解企业的真实状况 。
作为客户 ， 我们应该到供应商的现场 ， 了解其成本构成、生产效率、品质管控 。
作为供应商 ， 我们应该到客户的现场 ， 了解其生产流程 ， 以便更好地为客户服务 。
作为同行 ， 如果有机会到其他工厂参观 ， 也是非常好的学习、对比、参照的机会 。
企业运营是一个大系统 ， 所有环节息息相关 ， 互相影响 。 对于生产型企业来说 ， 通过现场的任何细节 ， 均可知微见著 。
任何大问题的产生 ， 都可以从现场找到根源 。 即便是在有限的时间里走马观花 ， 只要抓住重点 ， 也能充分掌握工厂运作的关键信息 。
以下结合宏观大系统以及管理细节两方面来谈谈如何进行现场观察 。
02
现场氛围
在现场首先可以直观地看到最真实的员工精神面貌 ， 士气高昂的员工与邋遢、冷漠的员工会形成鲜明对比 。
与现场工人交谈几句 ， 从工人的面部表情和肢体语言也可以得到重要的第一印象 ， 因为这些直接反映了工人的情绪及对工厂的满意度 。
我参观过的一家工厂里 ， 大部分车间都播放着欢快的音乐 ， 一眼看过去 ， 工人们劳动热情很高 ，
在这样轻松愉悦的环境中工作 ， 效率相对更高 ， 产品的质量也会让人更有信心 。
在车间走动可以注意观察是否有忙闲不均的现象 ， 例如机器在自动加工的时候 ， 工人长时间在旁边无所事事 ， 或者是有的工位上的工人在长时间等待物料 。
存在这种现象说明工厂缺乏精益管理 ， 人员利用率低 ， 闲散的员工也会影响其他人的工作氛围 ， 整体工作效率低 ， 成本必然更高 。
应该留意车间的光线是否充足 ， 空气流通是否顺畅 ， 现场是否有异味 ， 噪音是否太大 ，
车间是否整洁 ， 因为这些也会直接影响工人的心情 ， 进而影响生产效率和产品质量 。
很难想像一个现场氛围懒散、低落、冷漠 ， 员工或心怀怨气或无所事事的工厂能够做好产品、创造效益 。
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03
空间利用与布局
中国的很多工厂都好大喜功 ， 生产车间越大越好 ， 结果往往利用率很低 ， 设备及工序布局很分散 ， 除了浪费空间外 ， 物料也在工厂中进行着大量无谓的搬运 。
而发达国家的多数工厂看起来没那么壮观 ， 甚至略显局促 ， 但是空间利用率高 ， 流转效率也很高 。
运输工具不但占用空间 ， 操作成本高 ， 还会鼓励不必要的物料移动 。
我在一个客户工厂看到很多电动叉车、手动叉车在忙碌地穿梭 ， 但是其中有大量的无谓搬运 。
例如同一批零件从A区搬到B区加工完后再搬回A区做后道加工 ， 然后搬到C区处理 ， 最后还要再搬回B区 ， 搬运的浪费简直达到极致 。
原则上当天使用的生产物料应沿生产线存放 ， 而不是在几个库存区分隔存储 ， 工具和工装摆放应尽量靠近机器 。
工厂布局应保证产品流动的顺畅性 ， 尽量避免任何隔断 。
如果在一个工厂中看到物料搬运距离长 ， 搬运路线重复 ， 或者搬运次数多 ， 则说明布局不合理 ， 空间利用不理想 ， 也说明生产线没有做到尽量集结 。
04
现场标准化
标准是最佳的状态和统一的执行参照 。 没有标准就无从执行 ， 就没有改进的着眼点 。
生产现场应该有的标准很多 ， 包括作业和品质标准 ， 5S与安全标准、操作与维护标准 ， 流程与返工标准、安全库存标准等等 。
很多工厂现场都有SOP（标准化作业流程） ， 我们可以观察这些标准是否有漏项、能否易于执行、中间是否有断点 。
检查是否写的、说的、做的一致 ， 质量控制点是否以醒目的标志或颜色加以突出 。
通过观察同一个工序的不同员工具体操作过程 ， 可以发现其中是否有差异 ， 包括动作的顺序、操作力度、是否有遗漏等方面 。
有差异说明员工缺乏标准化操作培训 ， 则产品发生变异的可能性大大增加 。
我在一个供应商工厂参观时 ， 发现不同的工人锁四个螺丝的顺序不同 ， 也没有标准扭力参考 ， 全凭感觉 ，
有的工人会锁两遍 ， 有的工人只锁一遍 ， 难怪会发生螺丝脱落 ， 或者一边锁得太紧导致另一边翘起来的质量投诉 。
05
品质管控
现场观察应着重留意车间对于不良品的处理方式 。
好的工厂会将问题暴露出来 ， 而不是将不良品和废品掩盖起来 。
例如用灯光聚焦废料 ， 或用红色标签将其醒目标出 ， 这样可以立刻知道废料是否在增加 ， 或者生产流程的某段是否正在生产不良品 。
我在一个工厂的角落看到很多不良品 ， 从上面的灰尘可见堆积了相当长时间 ， 但没有任何标志来说明不良的原因和问题所在 。
询问现场工人 ， 回答说那些东西都好几个月了 ， 没人清楚是什么问题 ， 也没人处理 。
询问出现不良品如何处理 ， 回答是有专人返工 ， 也没人去深究出现不良的原因 。 谁敢和品质管理如此混乱的工厂合作呢？
在制品、半成品的可追溯性也可以在现场很容易地看出来 。
在好的工厂里 ， 每个部件都有一张卡片或一份文件跟随流转 ， 注明来源、经手加工的人员、所使用的设备等信息 ，
在任何工序发现问题均可轻易追溯到源头 ， 也便于改善 。
现场可以通过工人对于零部件的防护程度 ， 来判断品对品质管理的精细度 。
我在一家电机厂看到转子随意摆放在水泥地面 ， 没有任何防护措施 ， 这样的成品电机质量可想而知 。
另一方面定子竖着放在木质工作台上 ， 工人在上部整形 ， 下部的漆包铜线很容易因摩擦损坏绝缘漆 ， 同样造成品质隐患 。
通过观察不良品数量和比例 ， 也可初步判断一个工厂的质量控制过程是否合格 。
我在参观一个供应商时 ， 中午前后发现成品线末端堆积了20多件不合格品 。
经询问工人 ， 这条流水线一天的产量平均在1000件 ， 按此估算每天的不良品大约50件 ， 成品不良率高达5% ，
这说明在前面各道工序有大量质量问题没有被发现 ， 不良品一直流窜到最后 ， 质量控制很弱 ， 制造不良的成本一定很高 。
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06
目视化
目视化管理是很多高级管理手段的基础 ， 是一个生产企业管理水平的直观传达 。
在管理良好的工厂中 ， 目视化工具随处可见 。
包括工作场所的组织与标准化、结果性指标目视化、标准作业目视化、控制性指标目视化、自动防错与纠错目视化、警报机制等等 。
参观时 ， 应注意寻找各种目视化工具 。
目视化的管理看板 ， 可分为静态的和动态的管理看板 。
静态的看板主要是传达组织长期的管理理念 ， 动态的看板是管理者随时要把握的管理信息 ， 更能反映一个工厂的管理水平和能力 。
我看过的很多工厂车间里悬挂了大量的宣传口号 ， 老板还很自豪地炫耀企业文化、目视化做得好 。
但是这些工厂很少使用动态看板 ， 或者动态看板基本不动 ， 数据信息几个月没有更新过 。 这说明看板只是做样子的 ， 根本没有起到实际作用 。
5S是现场组织与标准化的体现 ， 是目视化的底层应用 。 然而由于种种原因 ， 现实中大多数的中国企业在5S管理方面都走进了误区 。
在一家大型电机制造厂 ， 生产车间一眼望过去几乎一尘不染 ， 所有的地面都涂着漂亮的油漆 ， 各种目视化的线条、标识等都做得很象样子 ， 但唯独缺乏安全警示标志 。
过于光滑的路面摩擦力不足 ， 人走在上面不小心都会滑倒 ， 手推车、叉车也可能会打滑 。 这样的表面功夫做得很足 ， 但还是有很多安全隐患 。
07
工具设备状态
在好的工厂里 ， 设备整洁而且保养良好 ， 设备相关信息一目了然并且即时更新 。
在一个铸造厂的机加工车间 ， 虽然各种车床都不是很先进 ， 甚至历史很长 ， 但都在良好的状态下运转 。
我看到每台机器的侧面都醒目地贴着一张卡片 ， 上面记录着该设备的型号、采购日期、价格、供应商、维修记录、保养记录等等 。
此外 ， 日常点检表也记录得很完整 ， 有的点检表上清晰地记录着操作工发现的隐患 ， 以及设备部门的签字及处理方案 。
这说明设备管理和保养形成了良性体系 。
在另一家工厂 ， 我看到一台大型真空浸漆机处于待修理状态 ， 据说是密封橡胶圈老化需要更换 ， 但配件要一个月以后才能到位 。
这台设备上没有任何维修保养记录 ， 虽然有每日点检表 ， 但对这样的易损件直到严重老化不能使用才发现 ， 说明点检不到位或者敷衍了事 。
这台设备的故障本来可以很早就产生预警并做好相应的准备工作 ， 不至于造成停机一个月严重影响生产交货 。
在现场还可以向员工了解 ， 操作人员和产品开发人员是否参与了设备的采购决策 。
一线工人和参与产品开发和生产的人员最清楚新设备的优缺点 ， 也最了解生产线的实际需求 。
在很多工厂设备采购都是由高层或设备部决定 ， 很少征求一线人员意见 ， 导致大量后续的问题 。
例如我参观过一家提供机加工配件的供应商 ， 在现场看到好几台高精尖的设备处于闲置状态 。
询问现场管理人员 ， 原因是这些设备的运转需要大批量单一同型号的产品才合算 ， 而该工厂从来都没有过这样批量的订单 。
此类问题本来是可以通过前期各部门的广泛介入来避免的 。
此外 ， 如果有机会观察一下设备切换过程 ， 或者了解一下换型时间及换型之后的生产批量 。
看工厂是否能做到将外部作业与内部作业区分 ， 是否能做到快速换型 ， 切换之后的生产批量是否合理 。
这些都直接影响工厂的生产效率、库存和生产成本 。
08
现场观察注意事项
现场观察是发现问题的最直接的手段 ， 绝大部分问题都会在现场表现出来 ， 可快速对工厂做初步评估 ， 由此追根溯源 ， 也可以减少很多工作的盲目性 。
本文探讨的仅仅是现场观察众多内容的一小部分 ， 现场观察还有很多方式方法及不同的着眼点 ， 但基本原则和需要注意的事项是一致的 。
首先 ， 不能带有色眼镜来看现场 ， 不能怀揣着结论到现场找证据 ， 这样往往会有失偏颇 。
其次 ， 现场不能光看表面 ， 需要核对说的、写的、做的是否一致 ， 需要多问几个为什么 。
第三 ， 应同时以宏观和微观的眼光来看 ， 采用缩的方式聚焦细节 ， 采用放的方式来看整体 。
第四 ， 尽量不做笔记 ， 这样会影响观察和思路的连续性 ， 也会让现场人员感到紧张 。
-End-
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